[发明专利]一种炼钢用石墨球及其生产工艺

说明书

本发明涉及石墨碳球技术领域，且公开了一种炼钢用石墨球及其生产工艺，烘干设备包括支撑台，所述支撑台的顶部固定连接有第一烘干机构，所述第一烘干机构的底部固定连接有与与支撑台滑动连接的第二烘干机构，所述第二烘干机构的一侧固定连接有供热机构，该一种炼钢用石墨球及其生产工艺，通过第一烘干机构和供热机构对石墨碳球进行第一次烘干，随后将第一次烘干的石墨碳球通入到第二烘干机构中，通过第二烘干机构和供热机构的配合对石墨碳球进行再次充分均匀的烘干，从而实现了对石墨碳球进行均匀快速的烘干，大大提高了对石墨碳球的烘干效率，节约了石墨碳球的烘干时间,提高了石墨碳球的生产效率。

技术领域

本发明涉及石墨碳球技术领域，具体涉及一种炼钢用石墨球及其生产工艺。

背景技术

石墨碳球：在现代炼钢过程中，在精炼炉初始处理的钢水其碳含量一般低于钢种成分的下限，为了将钢水碳含量调整到限内，通常采取向钢包中添加增碳剂或者采取喂入碳丝的方式来调整钢水的碳含量。相比石墨碳球目前炼钢厂使用的增碳剂多采用碳粉或者电极粉。电极粉和碳粉都属于粒度小的增碳剂，粒度在0.1-0.2cm，铺展性差。电极粉虽然氧含量、氮含量较低，但价格昂贵。碳粉虽然价格便宜，但易烧损，氮含量较高，无法满足低氮钢的生产需要。由于粒度小，电极粉和碳粉在加入到精炼炉后，都会被烟气除尘系统抽走一部分，收得率无法得到保障，影响生产的顺利进行。此外，往钢水中喂碳丝也可以用来增加钢水的碳含量，但由于碳丝的外皮材质为钢带，较脆、较薄，经喂丝机轮碾压后变形量大，强度差，经常发生断丝现象，甚至会造成生产的中断。同时碳丝使用时间有局限性，喂丝时需要将钢包开出到空位，影响了生产节奏。因此，碳丝只能作为最后增碳手段少批量使用，无法在精炼炉送电过程大批量使用。石墨碳球有效避免了上述不利因素，石墨碳球粒度为10-50mm，比重大，精炼除尘系统抽不走，主要指标与电极粉和碳粉相比有明显的优势。

现有的石墨碳球的炼钢的使用过程中，对于炼钢中的碳含量的调整过程中会出现对钢中的增碳量较差，需要加热大量的石墨碳球，方可将碳含量调整到钢的碳含量限内，从而导致石墨碳球的增碳效果较差，同时在石墨碳球的制作过程中，当石墨碳球挤压成型后，需要对石墨碳球烘干3-4小时，烘干效率较低，导致石墨碳球的生产效率较低的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种炼钢用石墨球及其生产工艺，具备了可以提高炼钢中碳含量的增加效果，提高了石墨碳球的增碳效果，同时也提高了石墨碳球的烘干效率，从而提高了石墨碳球的生产效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种炼钢用石墨球及其生产工艺，所述石墨球包括以下质量质量百分比的化学组份：煅后石油焦：85-90％，粘结剂：工业淀粉4-6％，石墨粉2.1-2.6％，余量为水以及不可避免的杂质。

一种炼钢用石墨球的生产工艺,其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、细碎：用粉碎机将煅后石油焦破碎成粒度为0.5-1mm的细粉；

步骤二、配置粘结剂：按组方量将工业淀粉和水混合并搅拌均匀形成粘结剂；

步骤三、将煅后石油焦、由步骤二制得的粘结剂，石墨粉按照组方量分别称料；

步骤四、混捏：在步骤三的基础上，依次将煅后石油焦加入搅拌机中，搅拌3分钟，然后加入粘结剂继续搅拌5分钟，并将混合物料通过对辊机进行挤压处理，继而转入轮辗机中，再加入石墨粉，轮碾6-8分钟。

步骤五、挤压成型：将由步骤四混捏均匀的混合物料装入双辊成型机中，在8-12吨压力下挤压成型。

步骤六、烘干：将成型后的石墨碳球放入烘干设备中，在温度130℃-150℃的环境中烘干1-2小时，即可得到石墨碳球。