[发明专利]一种控制铝制平板件回弹工艺

说明书

本发明公开了一种控制铝制平板件回弹工艺，采用合理的工艺造型，调节拉延深度、拔模角、工艺补充圆角等参数，灵活控制进料速度，改变拉延成型过程中板料内部应力应变，解决制件回弹大的缺陷，缩短了模具开发周期，能够大幅减少调试工作量，缩短整改周期，保证在生产过程中成形质量，降低拉延成形产生回弹的风险，有效避免实际生产中因噪音变量的影响造成的废品，提高批量生产稳定性。

技术领域

本发明涉及冲压模具领域，具体涉及一种控制铝制平板件回弹工艺。

背景技术

汽车有70％的油耗是消耗在车身重量上，因此，汽车轻量化被广大的汽车制造商认为是降低油耗的一个重要指标。随着汽车工业进步，铝合金代替钢板件作为汽车板金件，已经被许多汽车制造商所采用，并应用于高级轿车的车身生产中，钢铝混合车身是兼顾性能、安全、成本和重量、是实现轻量化的有效途径之一，白车身发展趋势已从单一钢板车身向钢、铝、复合材料的混合车身发展。

铝制平板件与车身骨架多个加强梁类件同时搭接，作为连接性功能件，对于制件的平度和尺寸精度有较高要求，由于与车身骨架搭接的铝制平板件造型特点，一般为长度方向大于3倍以上宽度方向，且造型相对简单，长度方向上刚性较差，同时铝板本身特性的原因，如附图1所示，铝板的弹性模量为钢板的1/3，这就是铝板回弹较大的根本原因。制件冲压过程中回弹较大且难控制，尺寸精度不易满足搭接要求。造成这种尺寸精度偏差的主要原因是制件在拉延过程中长度方向与宽度方向上受力不同，板料内部单元形成不同的残余应力，释放应力后两个方向的收缩大小不一致，造成较大的回弹量。

文献公开了一种冲压模具中的锁死筋及其应用，包括冲压上模具和冲压下模具，冲压上模具和冲压下模具的边缘处设置有锁死筋，锁死筋为首尾相连的封闭结构；锁死筋包括设置在冲压上模具内侧的凸块，和设置在冲压下模具内侧的凹槽，凸块嵌入设置在凹槽内，并使冲压上模具和冲压下模具内的材料锁死在内部空腔中，提供一种冲压模具用的拉延筋形式，合适的拉延筋能增加板料变薄量，增大进料阻力，优化成型状态，防止板料起皱。

现有的制件成型工艺理念，在拉延成型过程中，要求外部约束保证制件不开裂情况下，尽可能加强，以提高制件的塑性应变，这样导致制件长度方向与宽度方向受力不同，回弹较大；在整改阶段通过模具烧焊或者降铣的方式对尺寸精度进行后期的重新加工满足搭接要求。传统技术解决尺寸问题需要对模具进行烧焊和加工，对模具质量和使用寿命造成影响。同时由于二次加工增加了人工和制造成本，延长了模具的制造周期，而且不能保证彻底消除回弹。

发明内容

本发明针对现有技术存在的问题，构思了一种控制铝制平板件回弹工艺，采用合理的工艺造型，调节拉延深度、拔模角、工艺补充圆角等参数，灵活控制进料速度，改变拉延成型过程中板料内部应力应变，解决制件回弹大的缺陷。

实现本发明采用的技术方案是：一种控制铝制平板件回弹工艺，设计拉延模工艺造型时，其特征是，首先，将铝制平板件边界线沿与铝制平板件相切方向向外延伸，延伸长度为3～10mm；然后，在所述铝制平板件相切方向与冲压方向成D°夹角为拔模面，所述的D°夹角为10～30°，所述的拔模面与产品外延面倒圆角为凸模圆角R3，所述的凸模圆角R3为10～30mm，所述的拔模面与压料面倒圆角为凹模圆角R2，所述的凹模圆角R2为15～30mm。

优选地，所述的延伸长度为5mm。

优选地，在所述铝制平板件相切方向与冲压方向成D°为15°夹角为拔模面。

优选地，所述的凸模圆角R3为10mm。

优选地，所述的凹模圆角R2为15mm。

优选地，在所述的铝制平板件长度方向上设置系数0.25～0.35的拉延筋，宽度方向上设置系数0.1～0.2的拉延筋。

优选地，所述的铝制平板件长度方向上的拉延筋与宽度方向上的拉延筋系数比例为0.75。