[发明专利]一种一体式异形薄壁壳体的加工工艺

说明书

本发明涉及一种一体式异形薄壁壳体的加工工艺，包括以下步骤：S1、分别对锻钢圆坯两端进行粗车外圆、粗镗内孔，形成工件的大小头，各自预留加工余量；S2、小头周向粗铣搭子，大头端面粗铣端面槽；S3、调质热处理；S4、半精车大头内孔和端面槽；S5、小头内孔进行半精镗；S6、精车大头内孔和端面槽；S7、小头内孔分多步精镗，分别对各段进行镗孔，先进行喉口段和主孔段的镗直孔，再进行上圆弧段和下圆弧段的精镗孔，所述上圆弧段采用反镗刀进行镗孔，所述下圆弧段采用正镗刀进行镗孔；S8、精车大头外圆和小头外圆；S9、精铣搭子。本发明实现了异形薄壁壳体的一体式加工，摒弃传统的焊接方式，无需进行焊接探伤测试，满足试压要求。

技术领域

本发明涉及薄壁件加工技术领域，具体涉及一种一体式异形薄壁壳体的加工工艺。

背景技术

近年来，随着制造业的不断发展，对数控机床加工的工艺要求也不断提高。壁板类工件作为飞机、火箭、导弹等结构中的主要承力部件和主体装配骨架其设计制造要求向着整体件、大型化、复杂化、高精度化等方向不断发展。此类工件多为薄壁件，但对产品的压力要求较高，现有的异形薄壁壳体通常采用分体焊接成一体，如图6所示上盖端部、中间筒体和下盖端部粗加工后留单边5mm，开始进行焊接，焊接成整体后需要做探伤处理，探伤合格后进行半精车、热处理、精车、试压。产品在试压阶段需要承受爆破压力190kg，正常压力160kg，焊接件的高压测试时报废率比较高，导致成本上升高。如何生产出满足压力要求的一体式异形薄壁壳体成为现阶段的首要任务。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供了一种一体式异形薄壁壳体的加工工艺，实现了异形薄壁壳体的一体式加工，摒弃传统的焊接方式，无需进行焊接探伤测试，满足试压要求；半精加工和精加工分大小头进行，每加工一头，另一头需要加塞紧配工装，提高夹持稳定性；小头内孔分多步精镗，分别对各段进行镗孔，先进行喉口段和主孔段的镗直孔，再进行上圆弧段和下圆弧段的精镗孔，所述上圆弧段采用反镗刀进行镗孔，所述下圆弧段采用正镗刀进行镗孔，避免圆弧处的震刀，防止震纹产生，提供精加工的表面粗糙度。

本发明的目的是这样实现的：

一种一体式异形薄壁壳体的加工工艺，包括以下步骤：

S1、分别对锻钢圆坯两端进行粗车外圆、粗镗内孔，形成工件的大小头，各自预留加工余量；

S2、小头周向粗铣搭子，大头端面粗铣端面槽；

S3、调质热处理；

S4、小头喉口段塞入小头第一紧配工装，夹持小头搭子以上的外圆部分，半精车大头内孔和端面槽；

S5、端面槽内塞入大头第一紧配工装，夹持大头外圆，小头内孔进行半精镗；

S6、小头喉口段塞入小头第二紧配工装，夹持小头搭子以上的外圆部分，精车大头内孔和端面槽；

S7、端面槽内塞入大头第二紧配工装，夹持大头外圆，小头内孔分多步精镗，分别对各段进行镗孔，先进行喉口段和主孔段的镗直孔，再进行上圆弧段和下圆弧段的精镗孔，所述上圆弧段采用反镗刀进行镗孔，所述下圆弧段采用正镗刀进行镗孔；

S8、精车大头外圆和小头外圆；

S9、精铣搭子。

优选的，所述步骤S1中，小头内孔经镗刀镗孔后从头部往下依次包括喉口段、上圆弧段、主孔段和下圆弧段，小头内孔各段预留加工余量。

优选的，步骤S7中，反镗刀从喉口段伸入主孔段，反镗刀以精镗孔后的主孔段为基准，反向进行镗孔，所述反镗刀片的反向切削面与反向切削方向之间呈93°夹角。

优选的，步骤S7中，正镗刀从喉口段伸入主孔段，正镗刀以精镗孔后的主孔段为基准，正向进行镗孔，所述正镗刀片的正向切削面与正向切削方向之间呈93°夹角。

本发明的有益效果是：

实现了异形薄壁壳体的一体式加工，摒弃传统的焊接方式，无需进行焊接探伤测试，满足试压要求；