[发明专利]一种超深冲冷轧搪瓷钢高效生产的方法

说明书

本发明公开了一种超深冲冷轧搪瓷钢高效生产的方法，属于搪瓷钢产技术领域。本发明的步骤为：步骤一：转炉根据热平衡控制入炉废钢量≤50吨，辅吹过程通过提高底吹氩气流量，增加熔池搅拌，降低终点氧；步骤二：出钢1/3时加入石灰，出钢结束抬炉后立即向钢包渣面加入炉渣调整剂和炉渣脱氧剂进行调整渣系结构。本发明通过对调整钢包顶渣渣系结构，全工序控制钢水过程氧含量，提高钢水洁净度，连铸采取全程保护浇铸，改善钢水可浇性，提高连浇炉数。“热机清+热装”组产模式，减少生产交货周期，降低生产成本，提高搪瓷钢炼钢生产效率。

技术领域

本发明涉及搪瓷钢生产技术领域，更具体地说，涉及一种超深冲冷轧搪瓷钢高效生产的方法。

背景技术

冷轧搪瓷钢具有优异的耐腐蚀性、耐热性、耐磨性，广泛地应用于轻工、家电、冶金、化工、建筑等行业。因其要求具有较好的冲压性能和抗鳞爆性能，成分设计往往采用超低碳、高硫、高氮、高钛成分体系，通过热轧及冷轧退火过程中的Ti的析出相，如TiN、TiS、Ti4C2S2和Ti(C，N)等第二相析出物作为氢陷阱以提高钢板的抗鳞爆性能。此成分设计虽满足性能要求，但根据冶金学原理，钢水冶炼和浇铸过程易生成TiOX-Al2O3、硫化物类夹杂物，浇铸过程易水口蓄瘤，严重的会导致水口堵塞停浇，影响连浇炉数提升，一般钢厂为稳定生产连浇炉数限制在3-4炉左右。另外因钢种成分特点避免铸坯自然冷却产生裂纹，同时需满足成品对表面质量的要求，铸坯产出后需在保温坑缓冷72h后再进行铸坯表面自动火焰机清处理，增加了订单生产交付周期。连浇炉数低和生产交付周期长已严重限制搪瓷钢生产效率的提升，因此亟需开发一种搪瓷钢高效生产的方法是十分必要的。

发明内容

1.发明要解决的技术问题

针对现有技术存在的缺陷与不足，本发明提供了一种超深冲冷轧搪瓷钢高效生产的方法，本发明通过对调整钢包顶渣渣系结构，全工序控制钢水过程氧含量，提高钢水洁净度，连铸采取全程保护浇铸，改善钢水可浇性，提高连浇炉数。“热机清+热装”组产模式，减少生产交货周期，降低生产成本，提高搪瓷钢炼钢生产效率。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种超深冲冷轧搪瓷钢高效生产的方法，其所冶炼搪瓷钢成分为：C≤0.0050％，Si≤0.03％，Mn：0.10-0.20％，P≤0.020％，S：0.022-0.035％，Alt：0.02-0.08％，Ti：0.090-0.120％，Cu：0.20-0.50％，N：0.0050-0.0100％，该方法涉及冶炼钢种工艺路径为：铁水预处理→300t转炉→RH精炼→连铸→火焰清理→热装轧制，其步骤为：

步骤一：转炉根据热平衡控制入炉废钢量≤50吨，辅吹过程通过提高底吹氩气流量，增加熔池搅拌，降低终点氧，底吹氩气流量为1980m³/h，转炉终点氧控制在350-500ppm，终点温度1670-1690℃；

步骤二：出钢1/3时加入石灰600±50kg/炉，出钢结束抬炉后立即向钢包渣面加入炉渣调整剂和炉渣脱氧剂进行调整渣系结构，降低炉渣氧化性，目标控制钢包顶渣TFe≤6％，钙铝比1.2-1.8；

步骤三：RH根据钢水进站碳、氧条件，通过脱碳期间加入碳粉尽可能降低脱碳结束氧控制在80-200ppm，为后面减少因铝脱氧产生氧化铝夹杂数量创造条件，改善钢水洁净度；铝脱氧循环6min后加入钛铁、硫铁调整成分至目标值，并在脱氧提升气体由氩气切换为氮气对钢水增氮，控制钢水氮含量至目标值，钛铁等合金化后钢水循环要求≥8min；

步骤四：连铸采用整体式浸入式水口，塞棒吹氩流量设置6-9L/min，全程保证恒拉速浇铸；

步骤五：铸坯切割完后要求在5小时内完成自动火焰清理，表面清理深度4mm；

步骤六：铸坯机清结束后快速排入热轧生产计划，安排进入加热炉，要求进加热炉前铸坯温度≥400℃。