[发明专利]一种极芯的制造方法、极芯以及方形电池

说明书

本发明涉及电池技术领域，公开一种极芯的制造方法、极芯以及方形电池。该极芯的制造方法包括：准备若干正集流体、若干负集流体以及若干隔膜；在正集流体的一部分涂敷正极活性物质形成正极片部，未涂敷的部分形成正极性部，在负集流体的一部分涂敷负极活性物质形成负极片部，未涂敷的部分形成负极性部；将若干正极片部和若干负极片部分别与若干隔膜一一交替叠设后折叠或卷绕，使得若干正极性部和若干负极性部位于所述隔膜的两侧；将若干正极性部的端面整平形成正极端面，将若干负极性部的端面整平形成负极端面。加工工序简单。极芯由上述方法制成，方形电池包括至少一个上述的极芯。极芯结构强度较高，方形电池的体积比能量和装配效率较高。

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种极芯的制造方法、极芯以及方形电池。

背景技术

作为驱动能源，锂离子电池在新能源交通工具和储能中得到广泛应用。目前，相较于圆柱和软包电池，方形电池由于系统集成时效率较高，使其单体容量具有更高的性价比，因此，在新能源汽车及储能领域占比高达80％以上。

一般的方形电池在制造过程中，需要将多片正(负)极片的极耳分别焊接成正(负)极耳组，而后再将正(负)极耳组分别与顶盖上的正(负)连接片焊接，实现从电池内部极片到顶盖的电连接。其中正(负)极耳的焊接方式一般分两步，第一步用超声焊将多片正(负)极耳预焊在一起；第二步用激光焊再次将多片正(负)极耳焊接在一起，目的是提高焊接的可靠性；然后再将连接片与极耳组激光焊接在一起。但是，这种制造方法中焊接工序较多，焊接处连接效果不稳定，容易影响产品的合格率；同时极耳占用内部空间大，降低了电池的体积比能量。

因此，亟需一种极芯的制造方法、极芯以及方形电池来解决上述问题。

发明内容

基于以上所述，本发明的目的在于提供一种极芯的制造方法、极芯以及方形电池，加工工序简单，极芯结构强度较高，方形电池的体积比能量和装配效率较高。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种极芯的制造方法，包括以下步骤：

准备若干正集流体、若干负集流体以及若干隔膜；

在所述正集流体的一部分涂敷正极活性物质形成正极片部，未涂敷的部分形成正极性部，在所述负集流体的一部分涂敷负极活性物质形成负极片部，未涂敷的部分形成负极性部；

将若干所述正极片部和若干所述负极片部分别与若干所述隔膜一一交替叠设后折叠或卷绕，使得若干所述正极性部和若干所述负极性部位于所述隔膜的两侧；

将若干所述正极性部的端面整平形成正极端面，将若干所述负极性部的端面整平形成负极端面。

一种极芯，由上述技术方案所述的极芯的制造方法制造而成。

作为一种极芯的优选方案，所述正极端面上设置有第一凹槽，和/或所述负极端面上设置有第二凹槽。

一种方形电池，包括上述任一技术方案所述的极芯。

作为一种方形电池的优选方案，还包括外壳和顶盖组件；

所述极芯设置在所述外壳中；

所述顶盖组件连接于所述外壳的开口端，所述顶盖组件包括相对间隔设置的正极连接片和负极连接片，所述正极连接片贴合连接于所述正极端面，所述负极连接片贴合连接于所述负极端面。

作为一种方形电池的优选方案，所述极芯设置有多个，多个所述极芯沿所述极芯的厚度方向叠设，所有所述极芯的正极端面位于同一端，所有所述极芯的负极端面位于同一端，所述正极连接片与多个所述正极端面贴合连接，所述负极连接片与多个所述负极端面贴合连接。