[发明专利]一种带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法

权利要求书

1.一种带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，采用圆环坯进行以下锻造步骤：

S310对所述圆环坯的端面进行镦剥；

S321对S310镦剥完成的坯料端面进行漏砧镦剥，以在对应位置形成全截面凸台；

S322对形成有全截面凸台的坯料端面进行一圈2次镦剥，即在坯料的外圈和内圈之间设置分圈后分别对两区域进行镦剥，形成带全截面凸台的圆环形锻件；

当锻造弧形锻件时，还包括：

S330对S322镦剥完成的坯料进行分割，形成带全截面凸台的弧形锻件。

2.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，S310镦剥时，上平砧的外侧边与所述圆环坯的外圈对齐进行镦剥。

3.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，S310镦剥时，每砧压下量为100±20mm，和/或每砧旋转角度为20°±3°。

4.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，S310镦剥时，至多对所述圆环坯进行四圈镦剥。

5.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，S322镦剥时，全截面凸台区域的端面每砧压下量为50±10mm，非全截面凸台区域的端面每砧压下量为100±20mm，和/或两区域的每砧旋转角度为20°±3°。

6.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，S322镦剥时，分圈位于外圈和内圈的中心。

7.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，所述圆环坯和成形锻件的尺寸满足：

(D1²-d1²)×H1＝(D2²-d2²)×H2×(360°-2β)÷360°+(D2²-d2²)×H3×2β÷360°，

其中，圆环坯尺寸：D1为外径，d1为内径，H1为高度；

成形锻件，即带全截面凸台的圆环形或弧形锻件尺寸：D2为外径，d2为内径，H2为非全截面凸台区域的高度，H3为全截面凸台区域的高度，β为全截面凸台的内侧弧线所对圆心角的度数。

8.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，所述圆环坯的高度不超过2倍壁厚，和/或所述圆环坯的内径不超过成形锻件的内径。

9.根据权利要求1所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，所述圆环坯为碾压制得。

10.根据权利要求1-9任一所述的带全截面凸台的圆环形或弧形锻件的锻造成形方法，其特征在于，S310中对所述圆环坯的两端面均进行镦剥后，对一端面依次进行S321和S322，再翻身对另一端面重复S321和S322。