[发明专利]一种利用再生胎面胶粉制造新橡胶制品的配方及方法

说明书

本发明公开了一种利用再生胎面胶粉制造新橡胶制品的配方及方法。所述配方包括以下重量份的组分：再生胎面胶粉100份、活性剂1～5份、塑解剂0.5～3份、固体增粘树脂5～20份、液体增粘树脂5～20份、防老剂1～8份、软化剂5～20份，其中，所述的再生胎面胶粉为液氮低温法制得，其粒径为200～250目。本发明通过材料配合使得纯再生胎面胶粉粉体之间能够产生一定的作用力，使其粘结牢固，并具有持久性能。

技术领域

本发明涉及再生胎面胶粉应用领域，具体涉及一种利用再生胎面胶粉制造新橡胶制品的配方及方法。

背景技术

橡胶轮胎生产和应用非常广泛，同样也产生了大量的废旧轮胎，对废旧轮胎的回收再利用也符合节能减排和当前倡导的“碳达峰”和“碳中和”的低碳政策。

当前对废旧橡胶轮胎的再利用主要是以生产再生橡胶为主，其方法有水油法和高温动态脱硫法，水油法部分工艺为称量(称量胶粉及再生剂)→混合拌油→脱硫→冲洗(水油洗)→压水干燥(水油法)→捏炼→滤胶→精炼→再生胶成品。水油法工艺是将粉碎成一定细度的硫化胶粉与再生剂相配合，在高压夹套带搅拌的立式脱硫罐内利用水作为传热介质，再生时利用搅拌装置将胶粉与再生剂混合。其突出弊端为产生二次污染源——废水，再者工序繁杂能耗高；物料处于静止状态，热的传递效果受到影响，制得的再生橡胶质量较差。高温高压动态脱硫法与水油法相似，其特点：一、脱硫温度可达220℃；二、再生过程中物料始终处于运动状态；三、以饱和蒸气压为热源，蒸汽压力达2.5MPa。两者都是不可避免的会因高温、高压造成能源的大量消耗以及废水废气的产生，胎面橡胶在高温高压下也会造成分子链断链的不可控，造成当前大多数胎面再生胶性能普遍不高。

本发明通过环保节能的方法制备一种洁净再生胎面胶粉，并把再生胎面胶粉制成中间片材，直接加料硫化制品或与橡胶基体混合硫化制品，既减小了废水废气的污染，又可提高胶粉的利用效率，增加再生胎面胶粉在橡胶制品中的应用比例和增加胶粉半成品在存储运输的方便性。

发明内容

本发明的目的在于提供一种利用再生胎面胶粉制造新橡胶制品的配方及方法，通过材料配合使得纯再生胎面胶粉粉体之间能够产生一定的作用力，使其粘结牢固，并具有持久性能。

为了实现以上目的，本发明采用以下技术方案：

本发明一方面提供一种利用再生胎面胶粉制造新橡胶制品的配方，所述配方包括以下重量份的组分：

其中，所述的再生胎面胶粉为液氮低温法制得，其粒径为200～250目。

本发明采用的超细高洁净再生胎面胶粉为液氮低温法制得，其粒径范围为200～250目。目前国内的再生胎面胶粉粒径约80目左右，且为常温机械粉碎，粒径大、颗粒表面粗糙，在粉碎过程中胶料因摩擦升温，只有不到1％的机械功消耗在了粉碎上，能源消耗多，且升温对胶料性能影响较大。液氮低温法再生胎面胶粉的表面较为光滑、粒径较细，有利于提高制品性能的均匀性；胶料粉碎过程升温低，使得原胶料性能保持率较高。本发明采用液氮低温法再生胎面胶粉作为原材料，对新工艺液氮低温法制备的胶粉的广泛应用和其产品性能提供了技术支持。

根据本发明的配方，优选地，所述活性剂为硬脂酸。

硬脂酸一般作为活化剂增加胶粉与其他粉料的亲和性，还可以降低胶粉的门尼粘度；本发明中硬脂酸对胶粉的再生有一定的促进作用，硬脂酸中含有烃基，本身也能够提供活泼氢，起到终止大分子自由基的作用，进而提高了再生程度；硬脂酸的加入会延长胶粉半成品的储存时间。

根据本发明的配方，优选地，所述塑解剂为二硫化二苯并噻唑。

本发明采用二硫化二苯并噻唑作为塑解剂，提高了混炼胶粉的工艺性能，二硫化二苯并噻唑分解并与橡胶制品中被切断的交联键结合，阻止了交联键之间的重新结合，改善拉伸断面的均匀性，并能提高橡胶半成品胶片的拉伸强度。另外在与基质胶并用时，胶粉表面涂覆促进剂可有效促进胶粉与基质胶的交联。