[发明专利]大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺

说明书

本发明涉及大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，该工艺包括将大面积气囊面料展开堆叠在一起取用；采用自动吸附装置的吸附组件真空吸附，真空度为80%‑95%，吸附压力为0.3‑0.6MPa，取一张气囊面料；吸附组件通过转移组件作用下提升、平移、下降输送至待加工区上；重复前述操作；面料缝制：通过缝制机头对面料模板内预先放置的两层大面积气囊面料进行缝制，得到一片CAB气囊。本工艺实现大面积气囊面料的自动吸取、搬运、安放及缝制的全自动流程；通过双平台交换装置，提升工作效率，自动化伺服控制，提高产品精度，气囊品质好，一致性较高，既降低人工成本，又避免了人员作业造成的误差，通过缝制单元能够快速地对大尺寸的气囊进行缝制，缝制效率高。

技术领域

本发明属于气囊搬运及缝制技术领域，具体涉及大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺。

背景技术

CAB气囊，即帘式气囊，是一种安装在汽车侧顶部的安全气囊系统，在汽车发生侧面碰撞时用于保护车内乘员的头部。随着汽车工业的进一步发展，对于汽车侧面碰撞的要求越来越高。气囊的生产加工要求严格，需要满足精度要求，确保气囊的品质，在生产时发生部分形变即会影响成品气囊的品质，从而导致气囊失效。CAB气囊面料面积较大，在备料时通常需要操作工人多人配合将面料在操作台上进行展开、整理平整后才可进行加工，每加工一张均需要拿取新的待加工气囊面料，重复上述步骤，加工过程中各工序间歇时间长，费时费力，工作效率低；在缝制操作时由于缝合距离长、工艺复杂、曲面度多，对于员工的缝制技能要求高，产品不良率难以保证。

现有智能化搬运设备通常具有固定物品的机械爪，从而对机械爪的位置进行移动，实现物品的转移；但由于CAB气囊面料的特殊性，这就对CAB气囊面料的吸附装置提出更高的要求。与玻璃、钢板相比，CAB气囊面料为0.3mm厚的PET材质，透气性好，而对于一般透气性不佳的板材的真空吸附装置，增加了吸附的难度，即现有技术的装置对长度尺寸一般为2m-3m的CAB气囊的面料吸附难以实现；与汽车上其他位置的小面积气囊相比，如膝部气囊、头部气囊，现有小面积气囊大多采用普通吸盘式吸附，而CAB气囊面积较面积大，采用普通吸盘式吸附会导致在搬运转移过程中，若材料部分边缘或局部有下垂明显情况，造成不良品产生，即现有技术的吸附方法无法确保吸附的平整性；与传统布料相比，其加工要求精度不同，现有的吸附装置及工艺无法满足其精度要求。

除了布料吸附搬运外，现有的备料工作台大多仅具有一个台面的工作平台，无法满足机械化的生产效率，浪费生产时间，生产效率低。现有的面料相关双平台是两个工作台设置在同一水平面上，占地面积广，需要高负载的转移装置在不同位置上停留，且用于不同工序的加工，对于需求功能单一，大多采用人工更换，无法满足更换操作中放置一致性的问题。

现有的缝合装置大多针对服装面料，对其缝制仅需考虑缝制强度，其缝线误差允许范围大；而作为气囊面料缝制时，若缝接强度差，安全气囊引爆时会使得缝合处撕破；若缝制精度差，安全气囊内空腔的体积存在差别，同等条件下安全气囊引爆后面料受力不同，安全性不稳定，可靠性差；若缝制密度差则会导致安全气囊的气密性差，不足以达到安全气囊的使用标准。现有技术除了对气囊面料进行涂胶压制，但同等规格同样密度的气袋布，涂层的缝接强度小于非涂层的缝接强度，对于面积较大的气囊面料产品而言，品质难以控制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对上述缺陷，本发明提供一种大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，通过吸取、提升、平移，实现最大吸附尺寸为3000*800mm、厚度为0.3mm厚PET气囊面料的无人智能自动化搬运，即自动吸取、搬运及安放全自动流程；通过双平台交换装置，提高上料精度，装置精度可以控制在0.5mm以内；缝制工艺以及装置实现了两块气囊面料的平稳缝制，缝制间隙一致，缝制精度高，满足大面积缝制行程，缝制面平整，换线便捷；通过该工艺得到的气囊产品精度在0.5mm以内，气囊品质好，既降低人工成本，又避免了人员作业造成的误差。

本发明解决其技术问题采用的技术方案如下：大面积CAB气囊面料搬运及缝制自动化生产工艺，工艺步骤如下：