[发明专利]修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法

说明书

本发明的实施例提供了一种修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法，涉及炼铁技术领域。修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法包括：S1：切割铜冷却壁上铜管相应的炉壳，并清理，炉壳与铜冷却壁之间的填料；S2：沿漏水铜管的根部进行切割，对切割后的铜冷却壁的焊接区域打磨平整；S3：对铜管根部进行打磨，形成焊接坡口；S4：将铜管对准铜冷却壁进行焊接。该方法能够增大焊接空间，便于工人便捷、准确地实施焊接工艺，打磨的焊接剖口比较整齐，可以从根部焊接起来，保证焊接效果，提高焊接质量。

技术领域

本发明涉及炼铁技术领域，具体而言，涉及一种修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法。

背景技术

现有的钢铁高炉的工程设计在炉腹三层，第六、七、八段为铜冷却壁。铜冷却壁的本体含99.9％以上纯铜，纯铜的导电性在目前已知的常用金属中是最高的，铜冷却壁的热量可以迅速的用冷却水带走，冷却水是软水密封循环水，压力15Kg/m3，目前高炉高温区多设计铜冷却壁，且铜冷却壁的高炉有长寿高炉的先例。例如高炉安装铜冷却壁的炉龄达到15年以上。有些高炉已经投产11年多，本体设备大致完好。

铜冷却壁有导热性能好、长寿命等特点。由于高炉的产能压力，窑炉长期维持在高强度冶炼的生产状态，炉腹煤气量较大，铜冷却壁长期承受过高的热负荷，生产热疲劳是引起铜冷却壁破损的原因。当然铜冷却壁破损的原因是复杂的，与设计结构、制造质量、高炉操作等因素相关。铜冷却壁损坏的形式主要是冷却水漏水，一种是铜冷却壁热面(靠炉内的面)磨损，漏出冷却水通道，使冷却水漏入炉内，另一种是冷却壁进水水管漏水，水漏到炉壳外面或者铜冷却壁的冷面。铜冷却壁热面漏水在高炉检修时才能解决漏水，平时只有临时封掉该漏水的水管，但该冷却壁减少1/4的冷却量，长期下去该冷却壁寿命不长。

铜冷却壁进出水管漏水可以在高炉计划检修时进行焊补，铜冷却壁有4根进水管，4根出水管，材质也是纯铜的，进出水管和铜冷却壁本体是焊接而成的。进出水管设计10mm厚的铜管，一般铜管本体不会漏水，进出水铜管和冷却壁本体焊接部位会有漏水现象，进出水管根部的焊接部位或为铜冷却壁冷却水通道最薄弱的地方。当高炉投产后，炉壳在热胀冷缩情况下有变形，铜冷却壁也有变形，铜冷却壁进出水管焊接在炉壳上，铜水管径向方向和炉壳设计有8mm的间隙，铜管伸出炉壳后，有波纹膨胀节焊将铜管和炉壳焊接起来，后因炉壳和冷却壁热变形不一致时，容易造成铜冷却壁水管径向受到炉壳的剪切力，将铜水管根部切断、漏水。

由于施工准备不足，只是用铜焊专业焊机、铜焊条在漏水外进行焊接，同时焊接处狭窄，只有300mm*500mm的方形孔在深300mm处焊接铜水管根部，效果不理想，焊完后还是有漏水的情况。分析焊接铜管失败的原因有：

1.焊接空间受限，焊枪只能在300*500mm的地方伸进去300mm焊接，不易看清焊缝；

2.铜管根部焊接处剖口不易施工，根部焊接需要刨开剖口，坡口深度、角度需要均匀；

3.铜焊接一般要求需将铜件预热，焊接效果最佳，但铜冷却壁尺寸为3m×0.8m，重达3吨的冷却壁在已经安装在高炉上，几乎不能预热，不能预热铜冷却壁，就需要在焊接工艺和焊接材料上需要调整。

通过上述铜焊接失效的原因分析，主要是受限空间和焊接工艺的影响，现有的铜焊接技术要求铜件焊接前预热，目前因为铜冷却壁是整体安装在高炉炉内，对其局部预热后很快由于其导热将其高温传递到其它物体，也不能拆下来预热，因此，整体预热不具备条件。

发明内容

本发明的目的包括提供了一种修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法，其能够增大焊接空间，便于工人便捷、准确地实施焊接工艺，打磨的焊接剖口比较整齐，可以从根部焊接起来，保证焊接效果，提高焊接质量。

本发明的实施例可以这样实现：

本发明提供一种修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法，修复铜管与铜冷却壁根部处漏水的方法包括：