[发明专利]极片和极片单元的加工方法、极片、电池和极耳辊切装置

说明书

本发明提供了一极片和极片单元的加工方法、极片、电池和极耳辊切装置，其中，极片的加工方法包括：步骤S1：将电极材料涂覆在金属箔材上，以在金属箔材上形成涂覆层，其中，金属箔材的端部外露于涂覆层并形成空箔区；步骤S2：对空箔区进行切割，并形成极耳。由于金属箔材材质较软，且极片的涂覆层使得极耳和隔膜之间具有一定的距离，因此不会产生切割处刺穿隔膜的风险。此外，由于不再对涂覆层进行切割，涂覆层不必在加工边缘的减薄层，使得可以简化涂布机的涂布头，降低成本。

技术领域

本发明涉及极耳加工设备技术领域，具体涉及一种极片和极片单元的加工方法、极片、电池和极耳辊切装置。

背景技术

极耳切割是电池生产的工艺之一，极耳切割包括激光切割、五金模切等工艺。其中，极片包括金属箔材以及涂敷在金属箔材上的涂覆层，金属箔材的两端外露与涂覆层并形成空箔区。为了增加电池的能量密度，现有技术中在切割极耳时，不仅要切割空箔区，还要将涂覆层的边缘部分进行少量切割。由于涂覆层和空箔区之间存在一定的高度差，辊切或者模切无法进行加工，因此在实际工艺过程中，在涂覆层的边缘部分需要形成减薄层，从而减小与空箔区的高度差。该减薄层需要在涂布机的涂布头上采用特殊设计，在涂布时，在涂覆层的边缘形成减薄层。

进一步地，由于现有技术在切割极耳时涂覆层和空箔区一起进行切割，进行切割后，涂覆层的切割处会产生硬质毛刺。在后续叠片时，硬质毛与隔膜直接接触，并很容易刺穿隔膜，并导致电芯短路的问题。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的极耳在加工后容易产生硬质毛刺，导致电芯短路的缺陷，从而提供一种极片和极片单元的加工方法、极片、电池和极耳辊切装置。

为了解决上述问题，本发明提供了一种极片的加工方法，包括：步骤 S1：将电极材料涂覆在金属箔材上，以在金属箔材上形成涂覆层，其中，金属箔材的两端外露于涂覆层并形成空箔区；步骤S2：对空箔区进行切割，并形成极耳。

可选地，空箔区进行切割后，空箔区的外端突出于涂覆层的距离在 0.5mm至1mm的范围内。

可选地，在步骤S1中，电极材料均匀涂覆在金属箔材上。

可选地，步骤S2中，通过辊切在金属箔材上形成极耳。

本发明还提供了一种极片，极片通过上述的极片的加工方法制成。

本发明还提供了一种极片单元的加工方法，极片单元由正极片、隔膜和负极片复合后裁切形成，正极片和负极片通过上述的加工方法制成。

本发明还提供了一种极片单元的加工方法，其特征在于，包括：步骤 A1：将负极片和隔膜进行复合后进行切割，并形成复合体；步骤A2：对正极片进行切割，将正极片和复合体进行复合，并得到极片单元，其中，正极片和负极片通过上述的极片的加工方法制成。

可选地，在步骤A1中，切割后负极片和隔膜的边缘平齐。

可选地，在步骤A1中，复合后的负极片和隔膜沿宽度方向进行裁切。

可选地，复合体的面积大于正极片的面积，并覆盖正极片。

本发明还提供了一种电池，包括极片，极片通过上述的极片的加工方法制成。

本发明还提供了一种极耳辊切装置，用于进行上述的极片的加工方法，极耳辊切装置包括：第一切辊，第一切辊的端部设置有凸模；第二切辊，与第一切辊平行设置，第二切辊的端部设置有凹模，在步骤S2中，极片通过第一切辊和第二切辊时，凸模和凹模位于空箔区内。

可选地，凸模包括沿第一切辊的周向延伸的第一凸模段和第二凸模段，凹模包括沿第二切辊的周向延伸的第一凹模段和第二凹模段，第一凹模段和第一凸模段配合，第二凹模段和第二凸模段配合，其中，第一凸模段和第二凸模段间隔设置，以使凸模和凹模切割后在空箔区上形成极耳。