[发明专利]大长径比双层圆桶件高精度高效率注塑模具及其成型方法

说明书

本发明涉及塑料成型模具技术领域，公开了一种大长径比双层圆桶件高精度高效率注塑模具及其成型方法，包括支撑座板（1），支撑座板（1）下表面中部通过定位螺钉（31）依次安装有动模固定框（2）和动模座板（3）；支撑座板（1）上表面中央通过设置下型芯模放置腔适配安装有下型芯模（14）；下型芯模（14）设有用于适配放置外模筒（20）的下半圆腔（141），下半圆腔（141）右侧敞口、左侧设有下半腔底（142），下半腔底（142）上设有用于适配放置内模杆（21）的下半圆孔（143），下型芯模（14）上表面设有定位凸（144）和下半进料槽（145）、余位槽（146）。本发明设计合理，具有很好的实际应用价值。

技术领域

本发明涉及塑料成型模具技术领域，具体为一种大长径比双层圆桶件高精度高效率注塑模具及其成型方法。

背景技术

注塑模具用于热塑性塑料制品的注塑成型。注塑成型是指在注塑机的加热料筒内，使塑料受热熔融，受螺杆或柱塞推动，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，然后在型腔内硬化定型获得制品。我国已能生产塑件精度很高的精密模具，目前，最精密的注塑模具精度可达2μm。但总体来说，低端模具占比大，一些特别复杂的精密、先进的高端模具仍需进口。随着社会的发展，国民经济的各个领域对塑料产品的要求越来越高，因此塑料模具必须朝着精度更高、寿命更长、效率更高的方向发展。但是，目前常规设计的注塑模具在加工大长径比双层圆桶件时，存在以下问题：（1）对于双型芯结构，传统方法设计的模具难以脱模；（2）对于大长径比制件，传统方法设计的模具在脱模过程中易造成双层圆筒的变形。

发明内容

本发明目的在于提供一种大长径比双层圆桶件高精度高效率注塑模具及其成型方法，以解决目前传统方法设计的模具存在熔体填充不顺畅、脱模难等方面问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种大长径比双层圆桶件高精度高效率注塑模具，包括支撑座板，所述支撑座板下表面中部通过定位螺钉依次安装有动模固定框和动模座板；所述支撑座板上表面中央通过设置下型芯模放置腔适配安装有下型芯模；所述下型芯模设有用于适配放置外模筒的下半圆腔，所述下半圆腔右侧敞口、左侧设有下半腔底，所述下半腔底上设有用于适配放置内模杆的下半圆孔，所述下型芯模上表面设有定位凸和下半进料槽、余位槽；所述动模固定框内适配安装有推板，所述推板上固定安装有复位导杆和推杆，所述推杆贯穿下型芯模后进入余位槽，所述复位导杆贯穿支撑座板；所述动模座板上开设有推板孔。

所述支撑座板中部上方设有定模板，所述定模板下表面中央通过设置上型芯模放置腔适配安装有上型芯模；所述上型芯模设有用于适配放置外模筒的上半圆腔，所述上半圆腔右侧敞口、左侧设有上半腔底，所述上半腔底上设有用于适配放置内模杆的上半圆孔，所述上型芯模下表面设有定位槽和上半进料槽，所述上半进料槽连接分流道，该分流道贯穿至定模板上表面；所述定模板上表面安装定模座板，所述定模座板上设有浇注口，所述浇注口内安装热流道衬套，所述热流道衬套底端与定模板上表面的主流道入口衔接；所述定模座板安装导柱，所述导柱依次贯穿定模板和支撑座板。

所述下型芯模和上型芯模合模后，下半进料槽和上半进料槽构成完整的进料槽，上半圆腔和下半圆腔组成完整型腔，则左侧构成完整的腔底和用于内模杆穿过的圆孔；该完整型腔的右侧安装定位块，所述定位块固定于支撑座板上，所述定位块的内环面与外模筒外表面间隙配合。

所述支撑座板右端安装第一固定座，所述第一固定座上安装第一运动装置，所述第一运动装置的运动端安装第一拉杆，所述第一拉杆通过第一安装块与外模筒端部连接；所述支撑座板左端安装第二固定座，所述第二固定座上安装第二运动装置，所述第二运动装置的运动端安装第二拉杆，所述第二拉杆通过第二安装块与内模杆端部连接。