[发明专利]一种两段式连铸热装淬火控温方法

说明书

一种两段式连铸热装淬火控温方法，属于连铸‑轧制技术领域。该方法是在出连铸机的位置进行一次淬火，一次淬火后，控制连铸坯淬火层厚度8mm，得到一次淬火连铸坯；将一次淬火连铸坯在送入加热炉之前进行二次淬火，使送入加热炉之前淬火层温度始终控制在A1线以下，且和A1温差10℃，达到回火效果。该方法能够在节约能源的同时优化组织性能。

技术领域

本发明属于连铸-轧制技术领域，具体涉及一种两段式连铸热装淬火控温方法。

背景技术

随着环境保护形势的日益严峻和连铸工艺效益与质量的要求日益提高，迫切需要一种节约能源提高生产效率的连铸-轧制技术。其中，连铸坯热装热送技术，凭借跳过传统铸坯下线面堆冷，直接将存有大量热量连铸坯送入加热炉加热后轧制，因而具有节约能源、缩短流程、减少占地面积、提高生产效率等优势。但是在连铸坯热装热送过程中，由于碳氮化合物析出与铁素体薄膜的大量形成，常常会引起连铸坯表面出现铸坯热送裂纹，为此引入了连铸热装淬火技术。

目前，连铸热装淬火技术为了控制析出物析出状态，一般将淬火位置设置于第一次切割之前，且仅为一段淬火，目前，某些钢厂第一次切割位置距离连铸机出口较近且一般为火焰切割，因此考虑到对切割机的影响，淬火层厚度不宜过厚，并且当连铸坯厚度较大时，由于芯部存有大量高温热源与淬火层厚度较薄，导致第一次切割之后到送入加热炉之前，连铸坯淬火层回温至奥氏体+低温铁素体两相区，组织应力较大，容易产生裂纹影响热装热送铸坯质量。

发明内容

本发明提供了一种两段式连铸热装淬火控温方法，对连铸坯热装热送过程进行两次淬火。本发明目的是通过两次控冷淬火，从而控制连铸坯热装热送全程淬火层温度场，在保证一次淬火所产生的淬火层厚度较薄且不影响火焰切割，同时，通过二次淬火将一次淬火至送入加热炉全程的淬火层温度进行控制，避开两相区，优化热装热送程连铸坯质量。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明的一种两段式连铸热装淬火控温方法，在出连铸机的位置进行一次淬火，一次淬火后，控制连铸坯淬火层厚度8mm，得到一次淬火连铸坯；

将一次淬火连铸坯在送入加热炉之前进行二次淬火，使送入加热炉之前淬火层温度始终控制在A1线以下，且和A1温差10℃，达到回火效果。

所述的两段式连铸热装淬火控温方法，一次淬火和二次淬火的换热系数确定方法如下：

步骤1：

建立弯月面至送入加热炉之前的温度场模型，并根据现场测温对温度场模型进行修正，得到符合现场的温度场模型；

步骤2：

确定一次淬火起始位置为出连铸机的位置，并设置一次淬火的初始换热系数，并在符合现场的温度场模型中进行模拟，当满足连铸坯淬火层厚度8mm时，对应的换热系数即为一次淬火的换热系数；

步骤3：

将满足要求的一次淬火的换热系数带入符合现场的温度场模型，对一次淬火后和送入加热炉之间进行温度场模拟，设置二次淬火的初始换热系数，当满足送入加热炉之前淬火层温度始终控制在A1线以下，且和A1温差10℃，则对应的换热系数即为二次淬火的换热系数。

所述的步骤1中，建立温度场模型是从弯月面至送入加热炉之前，优选取截面的1/2进行研究。

所述的步骤1中，现场测温采用连铸坯红外热成像仪。

所述的步骤1中，连铸坯红外热成像仪测量温度时，需保证测温位置精准、连铸坯红外热成像仪固定、对记录的温度数据提取确定边界。

所述的步骤2中，根据一次淬火的换热系数和喷水密度之间的经验公式确定一次淬火现场的水量；

一次淬火的换热系数和喷水密度之间的经验公式为：