[发明专利]具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，复合板及制备方法

权利要求书

1.具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料仅由聚甲醛、聚四氟乙烯、润滑油，双氰胺，抗氧化剂，二氧化硅，石墨制成，所述聚甲醛的重量百分比为81％～91％，所述聚四氟乙烯的重量百分比为5.1％～13.1％，所述润滑油的重量百分比为1％～9％，所述双氰胺的重量百分比为0.1％～1％，所述抗氧化剂的重量百分比为0.1％～0.6％，所述二氧化硅的重量百分比为0.1％～0.9％，所述石墨的重量百分比为0.1％～0.9％，在混合所述聚甲醛、聚四氟乙烯、抗氧化剂，二氧化硅，以及石墨之前，混合所述双氰胺与润滑油在具有剪切力的搅拌装置中混合1h～2h，所述搅拌装置的搅拌转速为1500-2000rpm以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体。

2.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述润滑油为甲基硅油。

3.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述抗氧剂的重量百分比为0.2％～0.5％。

4.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述聚甲醛的重量百分比为86％，所述双氰胺的重量百分比为0.6％。

5.如权利要求1所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料，其特征在于：所述具有剪切力的搅拌装置为一种轴流剪切式搅拌器。

6.耐磨自润滑复合板，其特征在于：所述耐磨自润滑复合板包括一层基板，一层烧结在所述基板上的烧结层,以及一层嵌入在所述烧结层上的耐磨自润滑复合层，所述耐磨自润滑复合层由如权利要求1至5任一项所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料制成，所述烧结层由球形状的青铜粉烧结而成，所述青铜粉的目数介于-100目～+120目，所述青铜粉通过烧结制程烧结在所述基板上，烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成孔隙，所述烧结层的厚度介于0.20mm～0.35mm，所述耐磨自润滑复合层经过混合、混炼、熔融形成片材后轧制在所述烧结层上，经轧制后所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的所有孔隙中形成相互嵌入层。

7.如权利要求6所述的抗冲耐磨自润滑复合板，其特征在于：所述基板为铜板或钢板。

8.如权利要求6所述的抗冲耐磨自润滑复合板，其特征在于：所述烧结层的孔隙率介于30％～40％。

9.耐磨自润滑复合板的制备方法，其包括如下步骤：

S1：提供如权利要求1至5任一项所述的具有含油聚甲醛的耐磨润滑复合材料；

S2:将所述润滑油与所述双氰胺混合并在具有剪切力的搅拌装置中进行混合1h～2h，所述搅拌装置的搅拌转速为1500-2000rpm，以使所述润滑油充分被打散形成微小的润滑油液滴，并与所述双氰胺混合形成载油体；

S3:将所述聚甲醛在高速搅拌过程中混入步骤S2所形成的混合物中；

S4:将所述聚四氟乙烯、双氰胺，二氧化硅，石墨加入到混合后的步骤S3形成的混合物中并高速搅拌混合；

S5:通过双螺杆挤出机进行混炼并切粒；

S6:将切粒后耐磨润滑复合材料熔融后压制成片状材料；

S7:提供一个基板，以及青铜粉；

S8：将所述青铜粉烧结并辊压以在基板上形成烧结层，烧结温度介于900℃～930℃以在该烧结层中形成孔隙，所述烧结层的厚度介于0.20mm～0.35mm；

S9:将在步骤S5所形成的片状材料铺设在所述烧结层上轧制以形成所述耐磨自润滑复合板，所述耐磨自润滑复合层填充在所述烧结层的孔隙中形成相互嵌入层。

10.如权利要求9所述的耐磨自润滑复合板的制备方法，其特征在于：所述烧结层的孔隙的大小介于50μm-120μm之间，孔隙率介于30％～40％之间。