[发明专利]一种行星支架锻件的成形方法

说明书

本发明公开了一种行星支架锻件的成形方法，其包括以下步骤：板材落料；退火；抛丸；磷皂化处理；净成形，对坯料进行分流锻造；冲压缺口，对第一环状结构进行冲压，形成具有缺口的锻件，所述锻件的缺口为多个等分的缺口；冲压销孔，对上述步骤形成的具有缺口的锻件底面进行冲压得到多个均匀分布的销孔；整形，对坯料的底面使用油压机进行整形，在所述下沉面周围进行压印形成若干油槽，对在底面冲压缺口和冲压销孔步骤中产生的撕裂面进行压印形成内槽，最终形成成品锻件。本发明中的行星支架的成形方法中以冲压工艺替代传统工艺中需要车加工、钻孔的工艺，提高了生产效率；净成形成形坯件、节约了原材料，取消了机加工、节约了成本。

技术领域

本发明涉及汽车零件技术领域，尤其涉及一种行星支架锻件的成形方法

背景技术

行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一，由于其使用量大，需求也较大，制作工艺需要进一步优化改进来满足生产。现有的工艺主要存在以下问题：产品原材料利用率低，仅为52％左右，锻坯需要多次锻造变形，工序多，生产周期长，且为满足锻造变形需要，锻坯需要设计成加工余量大较大的坯件，降低了模具使用寿命，无法大批量生产。

因此，有必要提出一种新的技术方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种行星支架锻件的成形方法，其包括以下步骤：

S1：板材落料，原材料采用板材，根据锻造变形需要对板材进行冲裁，形成中间具有通孔的盘状坯料；

S2：退火，对坯料进行退火处理；

S3：抛丸，对坯料表面进行抛丸处理；

S4：磷皂化处理，在坯料的表面形成保护层；

S5：净成形，对坯料进行分流锻造，将坯料放入成形模具，在模具的挤压下坯料沿轴线分别向上和向下流动，使得在轴线方向上坯料长度增加，通孔的直径减小，形成中空筒状的初始锻件，所述初始锻件包括底面、第一环状结构和第二环状结构，所述第一环状结构位于底面的一侧，所述第二环状结构位于底面的另一侧，所述通孔的周围形成有下沉面，所述第一环状结构和第二环状结构通过通孔相通，所述第一环状结构、第二环状结构和通孔的轴线一致；

S6：冲压缺口，此步骤包括第一工位和第二工位，将初始锻件的底面定位于第一工位上，通过第二工位的冲压模具沿初始锻件的轴线方向自第一环状结构的上方向下对第一环状结构进行冲压，形成具有缺口的锻件，所述锻件的缺口为多个等分的缺口，相邻所述缺口之间形成相应的弧形凸台；

S7：冲压销孔，对S6步骤形成的具有缺口的锻件底面进行冲压得到多个个均匀分布的销孔；

S8：整形，对坯料的底面使用油压机进行整形，并且以所述销孔作为定位销孔，在所述下沉面周围进行压印形成若干油槽，对在底面冲压缺口和冲压销孔步骤中产生的撕裂面进行压印形成内槽，并去除上述步骤中形成的毛刺，最终形成成品锻件。

进一步的，S5步骤坯料锻造成形的过程中，底面的厚度达到6.2mm～6.8mm时坯料停止向下流动，第一环状结构的高度达到25.9mm～26.7mm时，坯料停止向上流动，成形结束。

进一步的，所述下沉面与底面之间具有第一圆角，所述底面与第一环状结构内壁的连接处具有第二圆角，所述第二圆角大于第一圆角，在S6步骤中，对第一环状结构进行冲压后，所述第一环状结构在所述缺口处的残余高度≤0.3mm。

进一步的，S2步骤中退火采用井式炉对坯料进行加热至865℃°～885℃°，保温180分钟，使用冷却风机快速降温，快冷至620℃°～660℃°，关闭风机，随炉冷至小于350℃°出炉。

进一步的，所述内槽的深度为0.02mm～0.07mm。

进一步的，所述油槽的深度为0.7mm。