[发明专利]一种大矩形断面坯制造大规格低碳高含硫圆钢的方法

说明书

本发明涉及一种大矩形断面坯制造大规格低碳高含硫圆钢的方法，其中，在大矩形坯的连铸过程中，采用结晶器电磁搅拌，过热度控制目标是，连铸第一炉≤40℃，连浇炉≤35℃，缓冷后出坑；S4、将连铸钢坯送入加热炉内进行加热，预热温度≤910℃，预热温度时间≥80分钟，一加热温度是850℃‑1130℃，一加热温度时间≥40分钟，二加热温度是1050℃‑1250℃，均热温度是1180℃‑1220℃，二加热温度与均热温度总时间为95‑240分钟；钢坯高压水除鳞后，使用二辊可逆式轧机进行粗轧，采用轻压下轧制工艺轧制13个道次，轧制温度≥1000℃，总轧制时间≤4min；对切头后的钢坯进行中轧和精轧。本发明减少了高含硫连铸坯共晶体的溶化，解决了高含硫钢咬入打滑问题及高含硫钢端部开裂问题。

技术领域

本发明涉及特殊钢加工技术领域，更具体地说，它涉及一种大矩形断面坯制造大规格低碳高含硫圆钢的方法。

背景技术

大规格低碳高含硫钢是轧钢技术领域极具挑战性的钢种之一，在固态下，硫在铁中的溶解度极小，而是以FeS的形态存在于钢中。由于FeS的塑形差，使含硫较多的钢脆性较大。而且更严重的是，FeS和Fe可形成低熔点(985℃)的共晶体分布在奥氏体的晶界上。当钢材被加热到约1200℃进行热压力加工时，晶界上的共晶体已熔化，晶粒间结合被破坏，导致钢坯在加工过程中会出现打滑，因此大规格(≥120mm规格)高含硫钢控制精度要求高，轧制工艺复杂。目前国内大规格低碳高含硫钢的轧制工艺对于轧制过程控制非常严格，在生产过程中如果温度过高容易产生打滑，温度稍低则端部开裂导致报废。因此有必要提出新的加工方法解决上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种大矩形断面坯制造大规格低碳高含硫圆钢的方法，本发明减少了高含硫连铸坯共晶体的溶化，加上轻压下轧制工艺降低每个道次的压下量，解决了高含硫钢咬入打滑问题及高含硫钢端部开裂问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种大矩形断面坯制造大规格低碳高含硫圆钢的方法，具体步骤如下：

S1、转炉冶炼后的原料进行钢包精炼后铸造钢坯，转炉冶炼的终点控制目标是碳含量≤0.04％；

S2、LF精炼过程中确保炉渣流动性良好，同时渣面进行扩散脱氧；

S3、在大矩形坯的连铸过程中，采用结晶器电磁搅拌，过热度控制目标是，连铸第一炉≤40℃，连浇炉≤35℃，缓冷后出坑；

S4、将连铸钢坯送入加热炉内进行加热，预热温度≤910℃，预热温度时间≥80分钟，一加热温度是850℃-1130℃，一加热温度时间≥40分钟，二加热温度是1050℃-1250℃，均热温度是1180℃-1220℃，二加热温度与均热温度总时间为95-240分钟；

S5、钢坯高压水除鳞，除鳞压力≥20MP，利用高压水去除钢坯表面的氧化铁皮；

S6、使用二辊可逆式轧机进行粗轧，采用轻压下轧制工艺轧制13个道次，轧制温度≥1000℃，总轧制时间≤4min；

S7、对粗轧后的钢坯采用液压剪切头，切头长度≥300mm，确保头部缺陷切除干净；

S8、对切头后的钢坯进行中轧和精轧；

S9、对轧制后的钢坯通过定尺机定尺后用砂轮锯分段；

S10、精整接收钢坯进行倒棱、热处理和探伤的精加工。

在其中一个实施例中，在步骤S4中，二加热温度的目标温度是1220℃，均热温度的目标温度是1200±10℃。

在其中一个实施例中，在步骤S4中，如果因生产中断导致高温段加热时间超过工艺规定的时间，采用降温工艺，当降温后均热段温度大于或等于下限温度时，出钢时无需升温，当降温后均热段温度小于下限温度时，升温到下限温度后才能出钢。