[发明专利]一种制丝车间松散回潮工序智能加水模型的建立方法

说明书

本发明涉及一种制丝车间松散回潮工序智能加水模型的建立方法，包括以下步骤：向松散回潮工序提供切片后均匀的烟块；对料头入口和料头出口的加水时间的延时准确性进行调整；依据基于松散回潮滚筒出口含水率变化趋势和偏差的控制模型；在热风回风管道上面安装了角执行器；根据物料含水率调整汽水系数；实现加水系统闭环控制，以快速及时响应松散回潮滚筒出口含水率变化。本技术方案实现了根据来料水分值自动匹配加水量的模式，减少过程波动，提升了加水的精准性与均匀性，促进了含水率控制的稳定性，提高了松散回潮出口烟叶含水率标偏、合格率以及CPK值。

技术领域

本发明属于烟草加工设备控制技术领域，具体涉及一种制丝车间松散回潮工序智能加水模型的建立方法。

背景技术

对于卷烟工业企业来说，制丝生产线成品烟丝质量是影响卷烟感官品质的关键因素，为提高松散回潮工序的过程控制能力，降低关键指标的波动，提高系统运行的稳定性和过程管控的可靠性，现对松散回潮工序工艺和过程管控进行研究。松散回潮机作为制丝线主机设备之一，其工艺任务是增加叶片含水率和温度，提高烟片耐加工性，使烟片均匀、松散，并改善感官质量，满足后续工序加工工艺要求。但由于片烟物理特性变化、来料流量波动、在线水分仪监测滞后性、环境温湿度等因素影响，松散回潮工序出口含水率在实际生产中存在波动性较大的现象。

由于来料烟叶差异性较大，烟叶吸湿性、环境温湿度、蒸汽流量等许多因素都在不断变化，导致松散回潮出口水分波动较大，过程控制稳定性差。

对2019年松散回潮出口水分含水率、标准偏差以及CPK完成情况进行统计分析，如下表所示：

从统计结果看出，2019年松散回潮平均标准偏差约为0.4％，平均合格率为99.3分，平均CPK为1.27％,由于不同牌号烟叶配方组合不同，烟叶吸湿性差异较大，传统型加水控制系统不能识别不同烟叶牌号，所有牌号使用“统一的控制模式”，忽略了不同牌号烟叶吸湿性的差异影响。导致每月标准偏差均有一定波动，2019年松散回潮出口水分平均CPK值为1.27≤1.33，过程控制稳定性差。松散回潮出口含水率标偏、过程能力控制指数仍有很大的提升空间。

发明内容

本发明的目的是提供一种制丝车间松散回潮工序智能加水模型的建立方法，以解决现松散回潮出口含水率控制精度不足的问题。

为实现上述目的，本申请是通过以下技术方案实现的：

一种制丝车间松散回潮工序智能加水模型的建立方法，包括以下步骤：

S1、向松散回潮工序提供切片后均匀的烟块，以提高松散回潮工序来料的稳定性；

S2、记录物料到达松散回潮滚筒入口及出口的精确时间，从而确定料头和料尾的加水开始时间和结束时间，并对料头入口和料头出口的加水时间的延时准确性进行调整；

S3、依据基于松散回潮滚筒出口含水率变化趋势和偏差的控制模型，以趋势和偏差为控制反馈信号，在消除偏差的同时兼有预测功能；

S4、在热风回风管道上面安装了角执行器，单独建立一套PLC系统，实现回风自动进行PID调节功能；

S5、根据物料含水率调整汽水系数；

S6、松散回潮滚筒出口自动加水系统与松散回潮滚筒出口含水率形成闭环控制，以快速及时响应松散回潮滚筒出口含水率变化。

进一步的，步骤S1中切片后均匀的烟块是通过以下步骤实现的：

S11、在现切片机入口输送带上安装导流板，使得待切片烟包的位置得到矫正；

S12、在现缓冲板上增加一个弧形的缓冲板，避免了由于落料口的高度差而造成切后烟块造碎的情况；

S13、在现切片机上方安装压实装置，改善烟包在切刀下切口平直；