[发明专利]基于虚拟量测模型的注塑工件尺寸预测方法

说明书

本发明公开一种基于虚拟量测模型的注塑工件尺寸预测方法，包括以下步骤：S1：采集生产线上的若干工件的实时监测数据，并获取生产线预先设定的工艺参数数据及PLC监测数据；S2：清洗实时监测数据，并获取每一工件实时监测数据的特征值；S3：将S1中得到的工艺参数数据、PCL监测数据及S2中得到的特征值进行合并，以获取样本数据，并依据该样本数据构建虚拟量测模型。本发明利用工业大数据技术对工件生产过程中的各种参数进行采集分析，以工件的尺寸为标签，再利用机器学习技术构建工件虚拟量测模型，进而可对工件尺寸进行实时预测，以便及时发现尺寸超规工件，进而可优化工件生产质量监测模式，降低企业生产运营成本。

技术领域

本发明涉及注塑件生产技术领域中，尤其涉及一种基于虚拟量测模型的注塑工件尺寸预测方法。

背景技术

目前，注塑企业对于注塑成型工件尺寸的监测模式，是对生产工件进行抽检，通过测量仪器对工件的多个尺寸进行量测。由于生产环境复杂，注塑成型加工过程中的不稳定因素很容易导致工件尺寸超规现象的发生，造成经济损失。而注塑成型工艺在生产一定量的工件之后，按照预先指定的抽检标准，抽取一定量的工件，再利用专业的测量仪器或者量具对工件尺寸进行量测，以抽检结果代表之前一段时间生产工件的尺寸品质。此种工件尺寸监测模式存在以下不足之处：

1）以一定比例的抽检工件来代表大批量工件的尺寸质量效果不好，其抽样评估整体的可信度存在不合理的问题，无法及时挑选出批量的异常工件；

2）若想提升监测精度，则需加大抽检频次，但是这又会给生产单位带来较大的运营压力；

3）由于注塑成型系统较为复杂，各种因素都有可能影响工件的尺寸，且批量异常较多，现行抽检模式采取“加工后测量策略”，当发现超规尺寸后，已经有大批的尺寸超规工件被生产出来，造成了原材料的浪费。

发明内容

本发明的目的是提供一种基于虚拟量测模型的注塑工件尺寸预测方法，该方法利用工业大数据技术对工件生产过程中的各种参数进行采集分析，以工件的尺寸为标签，再利用机器学习技术构建工件虚拟量测模型，进而可对工件尺寸进行实时预测，以便及时发现尺寸超规工件，进而可优化工件生产质量监测模式，降低企业生产运营成本。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种基于虚拟量测模型的注塑工件尺寸预测方法，包括以下步骤：

S1：采集生产线上的若干工件的实时监测数据，并获取生产线预先设定的工艺参数数据及PLC监测数据；

S2：清洗实时监测数据，并获取每一工件实时监测数据的特征值；

S3：将S1中得到的工艺参数数据、PCL监测数据及S2中得到的特征值进行合并，以获取样本数据，并依据该样本数据构建虚拟量测模型；

S4：采集新的工件在生产过程中的实时监测数据、工艺参数数据和PLC监测数据，并提取该实时监测数据的特征值，再将上述数据合并后输入至S3中构建的虚拟量测模型，产出工件的预测生产尺寸。

进一步地，所述S1中采集生产线上若干工件的实时监测数据具体包括以下步骤：

S11：预先在模具上安装以下高频传感器：模内压力传感器、模内温度传感器、模温机来水流流量计、实际螺杆传感器、熔融液体射出压力传感器、模仁温度传感器；

S12：预先在模温机上安装以下高频传感器：冷水温度传感器、热水温度传感器、回水温度传感器；

S13：通过安装于模具、模温机上的若干传感器采集若干工件的实时监测数据。

进一步地，所述S1中的工艺参数数据包括合模压力、合模速度、保压压力、保压速度、保压时间、冷却时间。

进一步地，所述S1 中的PLC监测数据包括锁模压力、注射压力、开模时间、合模时间、保压时间、热流道温度。

进一步地，所述S2具体包括以下步骤：

S21：基于动态时间规整算法，将数据进行时间对齐；