[发明专利]一种饲喂机及导航纠偏方法在审

专利信息
申请号: 202210506535.0 申请日: 2022-05-11
公开(公告)号: CN115191365A 公开(公告)日: 2022-10-18
发明(设计)人: 郭生海;李金;薛振彦;鱼乾;任强;何淑彬;王攀峰;柯良备;刘津;蒯立军;马路;王新文;周定坤 申请(专利权)人: 宁夏新大众机械有限公司
主分类号: A01K5/00 分类号: A01K5/00;G01B21/22
代理公司: 武汉蓝宝石专利代理事务所(特殊普通合伙) 42242 代理人: 赵红万
地址: 751600 宁夏回*** 国省代码: 宁夏;64
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摘要:
搜索关键词: 一种 饲喂 导航 纠偏 方法
【权利要求书】:

1.一种饲喂机,包括机本体(10),其特征在于,还包括设置在所述机本体(10)前后上端的偏角检测机构(20);所述偏角检测机构(20)包括固定套(21)、主轴(22)、连杆(23)、导杆(24)、角度传感器(25)和第一支架(26);

所述固定套(21)通过连接板与所述机本体(10)固定;所述固定套(21)的上下两端中内置安装有轴承;

所述主轴(22)过盈配合在两个所述轴承的内孔中,且所述主轴(22)的上端和下端分别穿出对应的轴承;

所述连杆(23)与所述主轴(22)垂直固定;所述导杆(24)与所述连杆(23)垂直并与所述主轴(22)平行设置;所述导杆(24)的上端处于引导滑道(100)内;

所述第一支架(26)为Z型结构,其一端固定在连接板上,另一端处于所述主轴(22)的正上方;所述角度传感器(25)固定在第一支架(26)上,且所述角度传感器(25)的中心转轴通过联轴器与所述主轴(22)的上端固定;

所述机本体(10)在行走过程中位置偏移导致所述第一支架(26)与所述连杆(23)产生偏角,所述角度传感器(25)被配置为能够实时监测该偏角状态。

2.根据权利要求1所述的一种饲喂机,其特征在于,还包括第二支架(27)和变位器(28);

所述第二支架(27)同样为Z型结构,其一端固定在连接板上,另一端位于所述主轴(22)的正下方;所述变位器(28)固定在所述第二支架(27)上,且所述变位器(28)的中心转轴通过联轴器与所述主轴(22)的下端固定;

所述变位器(28)被配置为能够校正基准数据,以方便设置所述偏角的取值范围。

3.根据权利要求2所述的一种饲喂机,其特征在于,还包括配电控制组件,所述配电控制组件包括配电箱(31)、导电装置(32)、PLC编码器、变频器和电气控制件;

所述配电箱(31)固定安装在所述机本体(10)中,所述导电装置(32)连接引导滑道和电气控制件用于提供电支持;所述PLC编码器、变频器安装在所述配电箱(31)中,所述PLC编码器被配置为接收所述角度传感器(25)输出偏角信号,并将所述偏角信号传递至电气控制件以调整机本体(10)的转向调整;

所述变频器被配置为接收所述PLC编码器的指令以控制机本体(10)的行走速度。

4.根据权利要求3所述的一种饲喂机,其特征在于,所述机本体(10)中还设置有电连接的轮毂转向机构和方向驱动机构(41),所述方向驱动机构(41)同所述PLC编码器电连接;所述PLC编码器接收来自所述角度传感器(25)发出的偏角信号以驱动方向驱动机构向所述轮毂转向机构发出方向调整信号。

5.根据权利要求4所述的一种饲喂机,其特征在于,所述机本体(10)内还安装有驱动轮(51)和动力组件(52),所述动力组件(52)包括驱动源和减速机,所述驱动源通过所述减速机驱使所述驱动轮(51)前进或者后退。

6.一种饲喂机的导航纠偏方法,其特征在于,所述饲喂机为权利要求5所述的饲喂机,其导航纠偏方法具体包括如下步骤:

S1.机本体(10)运动,直至所述机本体(10)前后上端的导杆(24)均位于引导滑道中,并定义饲喂起点;

S2.在饲喂起点时启动电源,使得驱动源驱使驱动轮(51)行走;与此同时变位器(28)工作启动,PLC编码器分别读取前后两个变位器(28)的数据,当两端变位器(28)数据达到最接近时,将该数据预设定为基准数据,并根据该基准数据设置最大偏角和最小偏角;

S3.所述机本体(10)在行走过程中,所述导杆(24)在所述引导滑道的引导下移动;所述连杆(23)与所述第一支架(26)产生的偏角被所述角度传感器(25)实时监测,并判定该偏角是否处于最大偏角和最小偏角之间;

S4.当偏角大于最大偏角或小于最小偏角时,PLC编码器自动给方向驱动机构(41)输出一个正转或反转信号,使机本体(10)在启动时先进行纠偏;

S5.当偏角处于最大偏角和最小偏角时,驱动源驱使驱动轮(51)持续工作,变位器(28)不在输出信号;直至饲喂车行走完成。

7.根据权利要求6所述一种饲喂机的导航纠偏方法,其特征在于,每次所述动力组件(52)启动时,所述变位器(28)均重新启动,直至PLC编码器分别读取前后两个变位器(28)的数据,当两端变位器(28)数据达到最接近时,得出优化后的基准数据。

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