[发明专利]一种铝合金成型的热挤压模具

说明书

本发明公开了一种铝合金成型的热挤压模具，它包括凸膜（5）和凹模（7），凸膜（5）固定在固冲板（4）上，凹模（7）嵌入凹模固定板（8）中；凹模固定板（8）上方设有刮料板（6），刮料板（6）中心开有穿过凸模的通孔，在凹模固定板（8）底座用卸料螺钉（10）固定有直立的弹簧（9），弹簧（9）上端与刮料板（6）固定连接。本发明提高了杯形产品的尺寸一致性，减小了杯形产品壁厚差，减少后续加工时间，提高了材料利用率。

技术领域

本发明属于金属加工技术领域，具体涉及一种铝合金精密成型的热挤压模具。

背景技术

目前，某杯形产品为一种高强度铝合金圆筒形件，采用整套热挤压模具加热，在实际应用中主要有以下缺点：

1、杯形产品热挤压模具结构，通过凸模与凹模内形定位。整套模具要加热350℃，高温下金属变形，导致上模板和下模板不平行。同时凸模与凹模加热由于金属热膨胀导致凸模与凹模间隙过大，随着加工时间延长，凸模与凹模间隙不可控，导致杯形产品尺寸一致性差，且壁厚差比较大（最大达到1mm）。

2、热挤压加工时，采用石墨+二硫化钼混合试剂进行润滑，细小的石墨颗粒在热状态挤压下容易进入铝合金基体内，表面质量较脏，难清洗，且压入基体内的石墨系外来杂质，降低了基体的强度，且该杂质在后续工序中不易剔除。

3、杯形产品在模具内脱模困难且容易变形，为后续精车工序的加工增加了难度。

4、采用这种热挤压模具结构生产出的杯形产品形状不规则，且壁厚差大，后续车削量增大，造成了材料浪费大。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明所要解决的技术问题就是提供一种铝合金成型的热挤压模具，它提高杯形产品的尺寸一致性，减小杯形产品壁厚差，减少后续加工时间，提高材料利用率。

本发明所要解决的技术问题是通过这样的技术方案实现的，它包括凸膜和凹模，凸膜固定在固冲板上，凹模嵌入凹模固定板中；凹模固定板上方设有刮料板，刮料板中心开有穿过凸模的通孔，在凹模固定板底座用卸料螺钉固定有直立的弹簧，弹簧上端与刮料板固定连接。

本发明的技术效果是：

1、采用预热的料节通过挤压方式对凹模和凸模进行缓慢加热，凹模和凸模热膨胀比较均匀，温升速度稳定，能控制凸模和凹模间隙，工件成形后的坯件壁厚差能控制在0.15mm内，且尺寸稳定性、一致性非常好。

2、采用弹簧和刮料板这种弹性卸料方式，解决了工件成形后无法脱模的问题，同时也保护了热挤压模具，也避免了刚性刮料对制品造成的损伤。

3、采用本发明加工的产品合格率高（达98%以上），产品的内外表面质量得到明显改善，无横向或纵向裂纹、线痕等缺陷，为缩短后续精车加工时间、提高材料利用率打下了良好的基础。

另外，采用有机油脂润滑剂易清洗，工件成形后的坯件内外表面无异物压入基体，不影响后续工序的加工。本新型实用发明可广泛用作各种精密圆柱类型零件的铝合金热挤压加工，通用性好。

附图说明

本发明的附图说明如下：

图1为发明的结构示意图；

图2为凸模的结构示意图；

图3为凹模的结构示意图。

图中，1、上模板；2、垫板；3、导柱导套；4、固冲板；5、凸膜；6、刮料板；7、凹模；8、凹模固定板；9、弹簧；10、卸料螺钉；11、顶冲；12、过渡垫块； 13、顶杆； 14、下模板；15、机床顶杆；16、螺钉；17、圆柱销；18、限位柱；20、机台。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：