[发明专利]一种高碳铬轴承钢下贝氏体淬火方法

说明书

本发明提供了一种高碳铬轴承钢下贝氏体淬火方法，包括步骤S1、对高碳铬轴承钢热处理，将高碳铬轴承钢加热到相变温度以上，并保温15‑30分钟；步骤S2、将步骤S1热处理后的高碳铬轴承钢淬入淬火介质中，在搅拌下将高碳铬轴承钢冷却到其下贝氏体转变温度T1并保温，直至高碳铬轴承钢下贝氏体转变量为30％‑50％，其中，T1为Ms+10℃‑Ms+20℃，所述Ms为高碳铬轴承钢的奥氏体转变为马氏体的起始温度；然后，在搅拌下由T1升温至T2并保温，直至高碳铬轴承钢下贝氏体转变量为100％，其中，T2为Ms+30℃。本发明能够有效提高下贝氏体的转变速度，大大缩短整体工艺的转变时间。

技术领域

本发明涉及轴承热加工技术领域，具体涉及一种高碳铬轴承钢下贝氏体淬火方法。

背景技术

在对轴承零件淬火时要保证其不开裂且变形量小。淬火后的轴承零件，不仅要求具有良好的组织、硬度、强度和韧性，还要求具有良好的尺寸稳定性。轴承零件淬火工艺是保证轴承零件淬火后满足这些要求的重要因素。轴承零件淬火新技术、新工艺长期以来一直是技术人员对轴承热处理研究的重点。

传统的高碳铬轴承钢在淬火时多采用马氏体淬火方法。该方法可以实现轴承的高强度高硬度要求。但是其弊端也很明显，马氏体淬火应力大，容易开裂，变形也大，韧性较差，不适合较大冲击载荷的应用。另外，由于马氏体转变的不完全性，组织中会有较多的残余奥氏体，从而影响产品零件的尺寸稳定性。

发明内容

本发明目的在于提供一种高碳铬轴承钢下贝氏体淬火方法，用于在提升产品硬度和强度性能的前提下，同时提升产品的韧性，降低产品的淬火应力和变形量。具体技术方案如下：

一种高碳铬轴承钢下贝氏体淬火方法，包括以下步骤：

步骤S1、对高碳铬轴承钢热处理

具体的，将高碳铬轴承钢加热到相变温度以上，并保温15-30分钟；

步骤S2、对高碳铬轴承钢淬火冷却，制得高碳铬轴承钢下贝氏体

具体的，将步骤S1热处理后的高碳铬轴承钢淬入淬火介质中，在搅拌下将高碳铬轴承钢冷却到其下贝氏体转变温度T1并保温，直至高碳铬轴承钢下贝氏体转变量为30％-50％，其中，T1为Ms+10℃-Ms+20℃，所述Ms为高碳铬轴承钢的奥氏体转变为马氏体的起始温度；

然后，在搅拌下由T1升温至T2并保温，直至高碳铬轴承钢下贝氏体转变量为100％，其中，T2为Ms+30℃。

在部分实施方案中，在步骤S1中，热处理加热的温度为830℃-890℃。

在部分实施方案中，在步骤S2中，所述淬火介质为熔融盐。

在部分实施方案中，所述T1的保温时间为3-6小时，所述T2的保温时间为2-5小时。

在部分实施方案中，所述高碳铬轴承钢包括材质为100CrMnMoSi8-4-6的轴承钢。

在部分实施方案中，所述Ms的温度为180℃-235℃。

应用本发明的技术方案，至少具有以下有益效果：

本发明中所述高碳铬轴承钢下贝氏体淬火方法，在步骤S2中对高碳铬轴承钢采用下贝氏体分阶段等温淬火，在T1温度下完成30％-50％的下贝氏体转变量，该下贝氏体转变量能够满足高碳铬轴承钢升温至T2后下贝氏体的形核数量，提升最终产品的硬度、强度和韧性。在步骤S2中，将T1温度与T2温度组合使用，能够有效提高下贝氏体的转变速度，大大缩短整体工艺的转变时间，提高生产效率的同时降低生产成本。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明