[发明专利]连续浇铸模

说明书

本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种连续浇铸模，包括具有模腔的模具本体，所述模腔在xy面具有长轴aa₁和短轴bb₁，并且满足方程x²/a²+y²/b²＝1，所述模具本体的一端设置有与模腔连通的浇铸口，所述模腔内设置有第一凸起和第二凸起，所述第一凸起和第二凸起相对设置，所述第一凸起和第二凸起之间沿流体的流向形成槽口，所述模腔在yz面上呈弧形，本发明连续浇铸模在使用时，将模具本体上的模腔在xy面设置呈椭圆形结构，同时模腔在yz面设置呈弧形，这样铝液会在模腔中有不同的移动路径，铝液的连续性流体惯性，利用流体冲压的作用，从而做到连铸连轧工艺过程中的压力烧结。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种连续浇铸模。

背景技术

铝合金熔体的层错能高，熔体流动性好的同时容易增加铸造过程中的疏孔缺陷，使得铝合金在小批量生产工艺中会存在冷等静压，热等静压烧结等烧结工艺来增加熔炼烧结过程中的压力，而在连续性生产过程中，铸造结晶过程中，在满足足够过冷度的同时，必然会因热胀冷缩效应导致结构疏松，组织晶粒中孔隙度增加，从而容易诱发裂纹，缩孔，应力集中，局部失稳等各种缺陷的产生。

在铝合金连铸连轧生产工艺中，铝液连续不停的从流槽经中间包转入浇铸口，再从浇铸口进入铜轮冷却，理论上在这个过程中，连续空间单位体积内的熔体量是不变的，收缩了的铝锭得不到补充，且随着表面脱离钢带，冷却效果变差，上层收缩的表面也凹凸不平，从而阻滞了功能元素粒子在铝合金中的均匀分布。同时，在单位时间内，通过某一个截面的流量无法突变，在连续性浇铸过程中，是一个综合、复杂、整体的过程，熔体粘滞力，流动阻力，表面张力等众多因素都影响着熔体的流动速度和结晶速率，随着流变速率的变化，后续的铝液都会随之受到相应的影响，速率快，显微组织来不及结晶，铸态软而不定形，对生产安全和指标性能造成了严重威胁。速率慢，过烧易使晶体粗大，呈现灰白色疲老态，无镜面金属光泽。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决现有浇注模铝液都会随之受到相应的影响，速率快，显微组织来不及结晶，铸态软而不定形，对生产安全和指标性能造成了严重威胁。速率慢，过烧易使晶体粗大，呈现灰白色疲老态，无镜面金属光泽的问题，现提供了一种连续浇铸模。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种连续浇铸模，包括具有模腔的模具本体，所述模腔在xy面具有长轴aa₁和短轴bb₁，并且满足方程x²/a²+y²/b²＝1，所述模具本体的一端设置有与模腔连通的浇铸口，所述模腔内设置有第一凸起和第二凸起，所述第一凸起和第二凸起相对设置，所述第一凸起和第二凸起之间沿流体的流向形成槽口，所述模腔在yz面上呈弧形。与现有技术相比，本方案将模具本体上的模腔在xy面设置呈椭圆形结构，同时模腔在yz面设置呈弧形，这样铝液会在模腔中有不同的移动路径，铝液的连续性流体惯性，利用流体冲压的作用，从而做到连铸连轧工艺过程中的压力烧结。

为了保证铝液不断连续流出，进一步地，所述槽口与浇铸口相对应设置。通过将槽口与浇铸口相对应设置，使得模腔内不同流动点的铝液交汇至浇铸口，并通过浇铸口连续不断的流出。

进一步地，所述第一凸起和第二凸起沿流体流向的两侧分别为第一导向面和第二导向面，所述第二导向面位于第一导向面和浇铸口之间，所述第一导向面用于对流体进行缓冲，所述第二导向面用推动流体并形成湍流。通过第一导向面对铝液进行缓冲并推动铝液连续在模腔中流动，而第二导向面让铝液熔体形成高温流体中的湍流效应，增加流速与助推，从而填补后道工序中因热胀冷缩效应导致的上表面收缩。

进一步地，所述第一导向面与xy面之间的夹角A为锐角，所述第二导向面与xy面之间的夹角B为钝角。

进一步地，所述第一导向面和第二导向面之间圆弧过度。