[发明专利]一种深色通体景观厚砖及其制备方法

说明书

本发明属于建筑陶瓷技术领域，具体公开了一种深色通体景观厚砖及其制备方法。深色通体景观厚砖按重量份计，其原料组分包括：火山泥5‑20份；高炉矿渣10‑25份；钛铁渣10‑15份；石英1‑5份；氧化铝1‑3份；粘土15‑25份；陶瓷污泥3‑10份；花岗岩尾矿2‑9份；添加剂3‑8份；添加剂选自钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶、硅酸钠中的至少一种。本发明以固体废渣为主要原料，充分发挥各固体废渣的有效化学组成，并利用各原料的特性及原料间的相互作用，同时配以一定量的陶瓷基础原料以及特定添加剂，通过对各原料进行优选并合理复配，在降低原料成本和烧成成本的前提，制备了综合性能优异的深色通体景观厚砖。

技术领域

本发明属于建筑陶瓷技术领域，特别涉及一种深色通体景观厚砖及其制备方法。

背景技术

景观厚砖是建筑陶瓷砖的一个品类，主要应用于各类户外环境，由于需经受日晒雨淋，对产品的性能要求更为严苛。相对于天然石材来说，景观厚砖有着吸水率低、耐磨防滑防污、强度高，价格低等优势。既有天然石材的真实触感，并且在花色上比天然石材具有更多选择，是一款绿色环保具有可持续发展的铺地产品。同时，相较于浅色景观厚砖，深色具有更好的防污性能，市场和应用前景更佳。

目前，深色通体景观厚砖在制备过程中主要存在以下问题：

第一，原料成本高，常规的陶瓷砖厚度为10mm左右，而通体景观厚砖的厚度可达20mm以上，需要开采更大量的泥沙石料矿产资源，相应的原料成本也比常规陶瓷砖高出近一半甚至翻倍。除此之外，为了制备深色通体的效果，需要在原料中加入无机色料(氧化铁黑、铜铬锰黑)等进行着色，也进一步增加了原料成本。为了降低原料成本，可采用固体废渣(如陶瓷废渣、钢渣、铝渣、钛铁渣)取代一部分的陶瓷砖原料，但由于固体废渣中的瘠性原料较多，与普通陶瓷原料混合球磨制成泥浆后，泥浆流动性差、无法正常喷粉、压制砖坯；并且压制成型后的砖坯强度低、易破碎。

第二，烧制成本高，由于景观厚砖的厚度大，在烧结时很难烧结完全，现有技术中，一般采用增大产品吸水率或降低烧成温度加以克服。但增大产品吸水率必然会影响陶瓷砖的产品性能，无法获得高品质的景观厚砖。为了降低通体景观厚砖坯体的烧成温度，通常采用在配方中增加助熔剂成分(如氧化钾、氧化钠、氧化钙、氧化镁等)。但这种技术存在的问题是：氧化钙、氧化镁一般以碳酸钙、碳酸镁的形式引入到配方中，碳酸钙、碳酸镁与坯体着色用无机色料(氧化铁黑、铜铬锰黑)中的铁会形成低共熔物，在深色通体景观厚砖的烧制高温区产生大量气泡，并由于坯体太厚，气泡无法排出，易形成黑心、气泡、塌陷等产品缺陷，较难控制。只能延长烧成周期(一般达110-130分钟)，通过在高温区缓慢排气来解决黑心、气泡，避免坯体出现夹层、密集针孔，从而影响产品质量和使用效果。

因此，亟需研发一种深色通体景观厚砖，在保证产品性能的前提下，降低其制备过程中的原料成本和烧成成本。

发明内容

本发明提出一种深色通体景观厚砖及其制备方法，以解决现有技术中存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

为克服上述技术问题，本发明的第一方面提供了一种深色通体景观厚砖。

具体的，一种深色通体景观厚砖，按重量份计，其原料组分包括：

所述添加剂选自钠铝硅酸盐水凝胶、钙铝硅酸盐水凝胶、硅酸钠中的至少一种。

本发明以固体废渣火山泥、高炉矿渣、钛铁渣、陶瓷污泥和花岗岩尾矿为主要原料，同时配以一定量的陶瓷基础原料粘土、石英和氧化铝；以及特定添加剂，通过对各原料进行优选并合理复配，以制备深色通体景观厚砖，在大大降低原料成本并缩短烧成周期的同时，有效保证产品质量，并克服产品出现黑心、气泡、塌陷等缺陷。