[发明专利]一种岩板压制成形用粉料干法生产方法及设备

说明书

本发明涉及干压成型陶瓷砖生产技术领域，尤其涉及一种岩板压制成形用粉料干法生产方法及设备，具体涉及用于大吨位压机或辊压成型的大规格瓷砖如岩板或大板压制成形用粉料的制备方法及其设备。本发明通过对性质不同的塑性泥质原料和瘠性砂质原料分别进行处理，先将原料浆化并经过多次破碎后再磨粉，将不同原料分开且在浆化的情况下处理，不仅能够避免过磨粉的情况，还能够降低过磨粉带来的能耗，降低生产成本；另外在烘干前，先进行脱水，大幅降低直接烘干的热耗。

技术领域

本发明涉及干压成型陶瓷砖生产技术领域，尤其涉及一种岩板压制成形用粉料干法生产方法及设备，具体涉及用于大吨位压机或辊压成型的大规格瓷砖如岩板或大板压制成形用粉料的制备方法及其设备。

背景技术

传统湿法生产工艺压制成形用粉料的制备过程中，需要将湿法粉磨的料浆(含水30～40％)通过喷雾干燥制成后续压制成形用粉料，喷雾干燥需要高温烘干(600℃～700℃)将水分降低至7％，吨粉料(干基)需要蒸发的水量至少为353～591.4kg，因此导致干燥过程中的非常高的能耗。

干法生产工艺压制成形用粉料的制备过程中，将原料粉磨后的干粉和水润湿粘合后就可造粒，粘合过程中加水量控制在12％以下，造粒后通过流化床烘干机将颗粒物的水分降低至7％制得后续压制成形用粉料；因此吨粉料(干基)需要蒸发的水量为约61.09kg，即，干法工艺无需消耗额外能量来烘干另外82％～90％水分。因此，与传统湿法工艺相比，干法生产工艺可实现单位面积瓷砖碳排放降低40％以上；因此，干法制粉也是建筑陶瓷行业主推的先进制造技术。

目前干法制粉工艺主要用于生产小规格陶瓷砖，该工艺制备的粉料用于压制成岩板、大板等大规格陶瓷制品时，存在如下问题：

a)在配方料中的30％～40％的成分为塑性泥质料，60％～70％的成分为瘠性料时，塑性泥质料含水量约为20％～30％，瘠性料的水分也偏高，造成配方料的综合水分可达15％～25％；为了得到含水量2％以下的干粉，需烘干13％～23％的水分，加之造粒环节仍需另外烘干约4％的水分，因此总计需要烘干17％～27％的水分，因此需要消耗大量的能源，严重影响了干法制粉工艺的经济性。

b)塑性泥质料的粘性较大，实际操作过程中易出现沾壁和下料不畅的问题，造成配料环节中出现喂料和计量波动，同时某些来源的塑性泥质料还含有硬质鹅卵石，无法有效破碎，原料进湿法球磨机后会滞留在磨机内，造成配方料成分的波动，进而影响生产的稳定。

c)岩板、大板等陶瓷产品对坯体的白度要求较高，传统的干法制粉工艺是对所有原料进行粉磨后的干粉进行除铁增白，但是干粉除铁增白与料浆除铁增白相比，不仅效率较低，而且效果较差，得到的粉料无法满足岩板、大板等产品的需要，严重限制了干法制粉工艺在岩板、大板坯体压制成形用粉料生产中的应用。

d)岩板、大板等产品对坯体中杂质的细度要求严格，除杂筛目数需要大于100目，目前的干法除杂设备随能达到100目的除杂要求，但设备庞大，投资较高。

e)岩板、大板用原料粉磨仍使用球磨机(间歇式或连续式)进行，存在过粉磨问题，粉磨电耗偏高，系统占地面积较大。

发明内容

为改善现有技术的不足，本发明提供一种岩板压制成形用粉料的干法制备方法，包括以下步骤：

S1.将塑性泥质原料加水浆化成含水量为30％～60％的第一浆料，将该第一浆料研磨至其中的颗粒物粒径D₉₉小于45μm，再进行除铁、脱水和干燥，得到经干燥的塑性泥质标准料；

S2.将瘠性砂质原料破碎至粒径D₉₀小于3mm后，加水浆化成含水量为40％～45％的第二浆料，将该第二浆料研磨至其中的颗粒物粒径D₉₉小于45μm，再进行除杂、除铁、脱水和干燥，得到经干燥的瘠性砂质标准料；