[发明专利]一种废催化剂中金属的回收方法

说明书

本发明涉及一种废催化剂中金属的回收方法，属于催化剂回收技术领域。该方法包括以下步骤：S1、氧化浸出；S2、浓缩沉钨；S3、加氨沉钼；S4、中和沉铝；S5、碳化沉镍；S6、钙盐沉钼钨。本发明通过采用氧化浸出‑浓缩沉钨‑加氨沉钼‑中和沉铝‑碳化沉镍‑钙盐沉钨钼的湿法处理加氢废催化剂的工艺，利用这一工艺，既可以综合回收钨、钼和镍等有价金属，还可消除现有焙烧工艺烟气污染问题，因而具有较好的社会和经济效益。

技术领域

本发明属于催化剂回收技术领域，具体涉及一种废催化剂中金属的回收方法。

背景技术

以钨、钼和镍为活性组分的催化剂是目前石油工业催化加氢应用最为广泛的催化材料。然而，由于催化剂存在中毒、老化和破碎等问题，使得催化剂需要定期更换；废催化剂含有10％-20％的钨、钼、镍和钒等有价金属，因而具有较高的经济价值。

废加氢催化剂富含钨、钼、镍等有价金属，早期对这类催化剂主要采用填埋的方法，而再生利用则是当前的趋势，焙烧-浸出-萃取是废加氢催化剂最为典型的回收工艺；相关技术中采用空气焙烧-氨水浸出加氢催化剂的工艺，利用这一技术，钨、钼、镍浸出率可分别达到92％、95％和66％以上。相关技术中还采用氧化焙烧-碳酸钠浸渍-钠化焙烧-常压热水浸出-离子交换提取钨-硫酸浸出铝、镍-铝、镍分离工艺流程回收废加氢催化剂中的有价金属，钨、铝和镍的浸出率高达96％以上、回收率分别为93.58％、98.37％和91.40％；相关技术中还采用两段焙烧-水浸工艺回收废催化剂中的钼和镍，利用这一工艺，钼浸出率可达95％以上，镍则富集于渣中。相关技术中还采用焙烧-混铵浸出废催化剂中钨钼工艺，钨和钼浸出率均可达93％以上。相关技术中还开展了焙烧-浸出工艺从石油加氢废催化剂中回收钨、镍的研究，钨、镍浸出率分别可达到95％和98％以上。

尽管相关技术中对加氢催化剂的综合利用开展了较为系统的研究，也取得了丰富的成果，但这些工艺大多需火法焙烧作业，这使得回收流程较长，能耗较高，更为关键的是焙烧过程中产生大量低浓度的SO₂和有机废气(VOCs)排放，治理难度较大，易于造成二次污染。

因此，需要开发一种废催化剂中金属的回收方法，该方法不产生SO₂且金属回收率高。

发明内容

为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种废催化剂中金属的回收方法，该方法不产生SO₂且金属回收率高。

具体如下，本发明提供了一种废催化剂中金属的回收方法，包括以下步骤：

S1、氧化浸出：

将废催化剂添加至浸出剂中浸出，得浸出液；

S2、浓缩沉钨：

将所述浸出液浓缩，结晶后得钨酸和沉钨后液；

S3、加氨沉钼：

将氨水添加至所述沉钨后液中沉钼，得钼酸铵和沉钼后液；

S4、中和沉铝：

控制沉钼后液的pH为4.4～4.5沉铝；得沉铝后液；

S5、碳化沉镍：

将碳酸盐与所述沉铝后液混合，得碳酸镍和沉镍后液；

S6、钙盐沉钼钨：

将钙盐添加至所述沉镍后液中，制得钨酸钙和钼酸钙；

其中，所述浸出剂包括硝酸溶液；

所述废催化剂中包括如下元素：钨、钼、镍、铝、硅、磷和硫。

根据本发明回收方法技术方案中的一种技术方案，至少具备如下有益效果：