[发明专利]一种压铸模具的合模精度优化方法

说明书

本发明公开了一种压铸模具的合模精度优化方法，包括采用在淬火后用15000r/min～40000r/min主轴转速的高速铣削加工出的定模和动模组成的压铸模具进行压铸加工。在导向柱的前端也即导向初始阶段的导向柱部分采用尺寸较小的圆柱，在导向一段距离后再通过锥台状导向部逐渐实现导向与定位，可以有效导向并使得导向过程更柔和，而不是一下子将导向柱插入适配的导向孔中，也可以避免对正导向时由于偏差导致的在多次使用后导向柱的磨损，进一步提高合模精度并延长了使用寿命。本发明淬火后直接高速铣削，可以获得相当于磨削的粗糙度，这样可以不采用高热量的磨削，避免磨削裂纹导致模具出现早期失效，提高精度和使用寿命。

技术领域

本发明涉及一种压铸模具的合模精度优化方法。

背景技术

压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。压力的存在是压铸工艺区别于其他铸造工艺的主要特点，压力铸造是近代金属加工工艺中，发展较快的一种少无切削的特种铸造方法，它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程，高压高速是压力铸造的主要特征，由于用这种方法生产产品具有生产效率高、工序简单，铸件公差等级较高，裴面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等特点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种压铸模具的合模精度优化方法，淬火后直接高速铣削，可以获得相当于磨削的粗糙度，这样可以不采用高热量的磨削，避免磨削裂纹导致模具出现早期失效，提高精度和使用寿命。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种压铸模具的合模精度优化方法，包括采用在淬火后用15000r/min～40000r/min主轴转速的高速铣削加工出的定模和动模组成的压铸模具进行压铸加工。淬火后直接高速铣削，可以获得相当于磨削的粗糙度，这样可以不采用高热量的磨削，避免磨削裂纹导致模具出现早期失效，提高精度和使用寿命。

进一步的技术方案是，定模上设有模腔，动模上设有模芯，模芯加工工艺为如下依次进行的工序：飞边、粗磨、铣床加工、钳工加工、CNC粗加工、热处理、精磨、CNC精加工、电火花加工及省模。

进一步的技术方案是，热处理工序中，分别在650℃和850℃时分别加热保温1h，再在1050±50℃温度下真空淬火，然后油冷至500～600℃保温0.5h，再油冷至150～200℃后均热300～380min，然后590℃两次回火，每次回火2～2.5h；其中，淬火压力为1×105～4×105Pa。由于模具钢中主要是板条状马氏体与少量奥氏体、少量片状马氏体，脆性大，淬火后有较大的热应力，采取这样的热处理方式后，模具的力学性能较好。

进一步的技术方案为，飞边工序为：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，并为后续磨加工留1.2mm的余量。