[发明专利]一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法

说明书

一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法。本发明公开了取出原材料，将原材料加入冶炼炉进行冶炼，形成坯料一，将坯料一连铸成200～250mm厚度连铸坯,形成坯料二，将坯料二进行分切，形成坯料三，将坯料三进行加热，加热采用加热炉的方式，将加热之后的坯料三进行除鳞，将除鳞后的坯料三依次进行粗轧和精轧，得到钢板，本发明适用于钢铁冶炼技术领域，本发明采用合适的温度进行热装，可防止坯料边角因为温降造成的微裂纹，同时有效减小加热时的热梯度应力。温度过低加热时温度梯度增大，温度过高则铸坯中心晶粒易过大；加热炉均热段采用较低较热速度加热的方式，可以减小轧制时由于边部温降造成的温度梯度。

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，特别涉及一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法。

背景技术

钢铁冶炼是钢、铁冶金工艺过程的总称。工业生产的铁根据含碳量分为生铁，含碳量2％以上；钢，含碳量低于2％。

现代炼铁绝大部分采用高炉炼铁，个别采用直接还原炼铁法和电炉炼铁法。炼钢主要是以高炉炼成的生铁和直接还原炼铁法炼成的海绵铁以及废钢为原料，用不同方法炼成钢。其基本生产过程是在炼铁炉内把铁矿石炼成生铁，再以生铁为原料，用不同方法炼成钢，再铸成钢锭或连铸坯。

硅含量对硅钢磁性的影响很敏感，随着硅含量的提高，电阻率提高，涡流损耗降低，铁损也随之降低。但随着硅含量的升高，钢的脆性增加，热轧过程中容易出现边裂缺陷。这主要是因为一方面取向硅钢的硅含量较高，硅在奥氏体的固溶度要大于在铁素体的固溶度，在奥氏体向铁素体转变过程中，硅容易向晶界偏聚，造成晶界的脆化；另一方面轧制过程中钢带边部温降较快，造成边部伸长率低于基体的伸长率；再一方面，硅缩小了奥氏体区域，容易导致热轧晶粒的不均匀性。因为热轧后需要切边处理，所以如果是轻微边裂没有什么影响，但边裂严重时会造成切边量过大，成材率大幅度降低。有些机组通过增设边部加热的方案改善了热轧过程的边裂问题，但大多数连轧机组并不具备钢带边部加热的条件。因此大多机组多是通过控制坯料加热温度以达到改善钢带边裂的目的。

在CGO取向硅钢生产中，热轧工序是控制抑制剂析出的一个重要工序。在坯料加热过程中，升高加热温度会粗化坯料晶粒，增加晶粒不均匀性，从而增加脆性导致边裂，而降低加热温度又会降低抑制剂固溶度而导致磁性能的恶化。通过控制坯料加热温度改善钢带边裂的工艺窗口非常窄，实际生产中坯料加热温度容易出现波动。

发明内容

本发明的目的在于提供一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，以解决上述背景技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，所述减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法步骤如下：

步骤一：坯料冶炼

取出原材料，将原材料加入冶炼炉进行冶炼，形成坯料一；

步骤二：坯料连铸

将坯料一连铸成200～250mm厚度连铸坯,形成坯料二；

步骤三：坯料分切

将坯料二进行分切，形成坯料三；

步骤四：坯料加热

将坯料三进行加热，加热采用加热炉的方式；

步骤五：坯料除磷

将加热之后的坯料三进行除鳞；

步骤六：坯料轧制

将除鳞后的坯料三依次进行粗轧和精轧，得到钢板。

作为本发明的进一步方案，所述步骤二中坯料连铸的板坯宽度为带钢目标宽度的35～45mm。