[发明专利]一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法

权利要求书

1.一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法步骤如下：

步骤一：坯料冶炼

取出原材料，将原材料加入冶炼炉进行冶炼，形成坯料一；

步骤二：坯料连铸

将坯料一连铸成200～250mm厚度连铸坯,形成坯料二；

步骤三：坯料分切

将坯料二进行分切，形成坯料三；

步骤四：坯料加热

将坯料三进行加热，加热采用加热炉的方式；

步骤五：坯料除磷

将加热之后的坯料三进行除鳞；

步骤六：坯料轧制

将除鳞后的坯料三依次进行粗轧和精轧，得到钢板。

2.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤二中坯料连铸的板坯宽度为带钢目标宽度的35～45mm。

3.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤四坯料加热中板坯直接进入加热炉进行加热或入保温坑后装入加热炉,入加热炉温度应控制在500～800℃。

4.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤四坯料加热中加热炉采用四段加热，其中预热温度为1000～1050℃，一加温度为1180～1220℃，二加温度为1270～1290℃，均热温度为1290～1310℃。

5.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤四坯料加热中加热炉的预热和一加段的加热时间为130～100min，二加和均热的加热时间为90～120min，总在炉时间为200～250min。

6.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤五中坯料除鳞的除鳞压力不小于16MPa。

7.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤六中粗轧的步骤如下：

在R1粗轧机经1～3道次粗轧，然后在R2粗轧机经3～5道次粗轧，轧制成36～45mm规格中间坯，R2的终轧温度为Rt2＝1100～1160℃。

8.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤六中粗轧过程中奇数道次利用立辊进行减宽轧制，其中第一道立辊压下量为20～30mm，其余奇数道次立辊压下量和上道次轧机压下量成正比例关系Δb＝(0.6～0.8)Δh(Δh为上道次轧机压下量)。

9.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤六中精轧的温度控制如下：

中间坯经7机架连轧机进行精轧，精轧开始温度Ft0＝1080～1130℃，精轧终轧温度Ft7＝950～980℃，随后通过层流冷却快速冷却到530～570℃卷取。

10.根据权利要求1所述的一种减少取向硅钢热轧边裂的工艺方法，其特征在于：所述步骤六中精轧前利用立辊进行减宽轧制，立辊压下量和上道次轧机压下量成正比例关系Δb＝(0.6～0.8)Δh(Δh为上道次轧机压下量)，同时满足Δb＝20～30mm。