[发明专利]一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法

说明书

本发明提供了一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，包括以下步骤：将铰接轴外周面划分为中间的完整段和两端的磨损段，自制顶尖塞入所述铰接轴一端的螺纹孔内，车床卡盘卡所述自制顶尖的外周面、车床顶尖顶所述铰接轴另一端的中心孔，熔覆两端的磨损段，保留中间的完整段；上平打机，抱卡所述铰接轴中间的完整段，刀检所述铰接轴的两端面，在所述铰接轴位于所述螺纹孔一端的外圆上铣出外圆卡头，所述外圆卡头的直径等于所述铰接轴的成品外周面直径，修正所述中心孔；车床卡盘卡所述外圆卡头，车床顶尖顶所述中心孔，将所述磨损段上的熔覆层车至成品直径。

技术领域

本发明涉及液压支架零件加工领域，具体的说，涉及了一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法。

背景技术

液压支架是利用液压压力产生支撑力，为煤矿综采工作面提供支撑并能够通过移架改变支撑位置的设备。由于矿下环境恶劣，液压支架的铰接轴作为重要的连接零件，其锈蚀普遍比较严重，尤其是与支架主筋接触的配合面，经常会被磨损出沟槽，这在以前只能报废处理，或者将其磨削成小规格的铰接轴继续使用。

随着近年外圆增材技术的发展，为铰接轴的处理提供了新思路、新途径和新设备，通过增材技术能够实现对铰接轴的修复。目前铰接轴的修复方法主要包括以下步骤：首先，将铰接轴外圆整体车细；然后，平打修正一端的中心孔和另一端的螺纹孔；随后，全面熔覆铰接轴外圆，熔覆层需留存一定的加工余量；最后，将铰接轴外圆车至原始尺寸。这样设计步骤的原因是，由于熔覆层的平整度一般较差，高点和低点存在一定差距，为保证铰接轴的直线度，故需要先车细铰接轴，再修正螺纹孔和中心孔，使螺纹孔和中心孔处于同一轴线上，为熔覆层提供比较平整的基底，为充分保障加工余量，熔覆层的厚度必须比较大；但这种方式一方面熔覆层厚度增加大大提高了熔覆量，导致修复成本上升，另一方面增加了加工步骤的繁琐。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、步骤简单、熔覆量小、修复成本低的高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种高硬度高耐腐液压支架铰接轴的修复方法，包括以下步骤：步骤(a)、将铰接轴外周面划分为中间的完整段和两端的磨损段，自制顶尖塞入所述铰接轴一端的螺纹孔内，车床卡盘卡所述自制顶尖的外周面、车床顶尖顶所述铰接轴另一端的中心孔，熔覆两端的磨损段，保留中间的完整段；步骤(b)、上平打机，抱卡所述铰接轴中间的完整段，刀检所述铰接轴的两端面，在所述铰接轴位于所述螺纹孔一端的外圆上铣出外圆卡头，所述外圆卡头的直径等于所述铰接轴的成品外周面直径，修正所述中心孔；步骤(c)、车床卡盘卡所述外圆卡头，车床顶尖顶所述中心孔，将所述磨损段上的熔覆层车至成品直径。

基于上述，步骤(a)中使用钨极氩弧焊进行熔覆，采用的是直径为1.2mm的ER76-G的焊丝、直径4mm的钨针。

基于上述，步骤(a)中的焊接参数为：当所述铰接轴工件直径为80mm-110mm时，线速度3.7±0.1mm/s，开始焊接电流不大于310±5A，最终焊接电流不大于240±5A，送丝速度3.2±0.1m/min，螺距8mm；当所述铰接轴工件直径为120mm-160mm时，线速度3.7±0.1mm/s，开始焊接电流不大于320±5A，最终焊接电流不大于250±5A，送丝速度3.2±0.1m/min，螺距8mm。

基于上述，步骤(a)中采用的是纯度99.99％的氩气保护，气体流量10-15L/min。

基于上述，设所述铰接轴的目标直径为ΦD，步骤(a)中，两端的所述磨损段熔覆外圆直径为Φ(D+2)步骤(b)中，所述外圆卡头的直径为ΦD步骤(c)中，所述磨损段上的熔覆层也被车成ΦD