[发明专利]一种多规格叉车横梁的粗轧孔型系统及轧制方法

权利要求书

1.一种多规格叉车横梁的粗轧孔型系统，其特征在于，包括上下排布的两个轧辊(1、2)，且两个轧辊(1、2)之间的间隙可调；

两个轧辊(1、2)之间设置有：

至少两个箱型孔(3、4)，

至少两个异型平轧孔(5、6)，

至少一个异型立轧孔(7)，

至少两个异型预成型孔(8、9)。

2.如权利要求1所述的一种多规格叉车横梁的粗轧孔型系统，其特征在于，所述的异型平轧孔(5、6)的右侧壁设置有向右突出的第一凸台(10)，所述的第一凸台(10)由上轧辊(1)的上凹陷侧壁(101)与下轧辊(2)的下凹陷侧壁(102)构成；

所述的上凹陷侧壁(101)由上至下逐渐向右倾斜，上凹陷侧壁(101)与竖直方向的夹角α为7-10度；

所述的下凹陷侧壁(102)由下至上逐渐向右倾斜，下凹陷侧壁(102)与竖直方向的夹角β为7-10度；

所述的上凹陷侧壁(101)的底端与下凹陷侧壁(102)的顶端之间的水平距离h1为7-10mm，所述上凹陷侧壁(101)的上端与下凹陷侧壁(102)顶端之间的竖直距离b1为35-38mm。

3.如权利要求2所述的一种多规格叉车横梁的粗轧孔型系统，其特征在于，所述的异型立轧孔的上侧壁设置有向上突出的第二凸台(11)，所述的第二凸台(11)包括左凸台(111)和右凸台(112)；

所述的左凸台(111)的上侧壁水平；

所述的右凸台(112)的上侧壁由左至右逐渐向下倾斜，右凸台(112)的上侧壁与水平方向夹角γ＝β；

所述的左凸台(11)的上侧壁高于右凸台上侧壁的最左端，高差为h2，所述的右凸台上侧壁的最左端与左凸台(11)的最左端的水平距离为b2，

2mm≤h2—h1≤5mm，5mm≤b2—b1≤10mm。

4.如权利要求3所述的一种多规格叉车横梁的粗轧孔型系统，其特征在于，所述的异型预成型孔(8、9)的左侧壁设置有向左突出的第三凸台(12)，所述的第三凸台(12)包括下凸台(121)和上凸台(122)；

所述的下凸台(121)的上侧壁由下至上逐渐向右倾斜，且上侧壁的水平方向的高度h3＞h2，h3＝h2+C△B；下凸台(121)的上侧壁的右端与异型预成型孔(8、9)的下侧壁之间的竖直方向的高差为b3，3mm≤b1—b3≤5mm；

其中，C为宽展系数；△B为异型预成型孔(8、9)的腹板压下量；

所述的上凸台(122)的左侧壁由下至上逐渐向右倾斜，上凸台(122)的左侧壁与竖直方向的夹角δ＝γ；

所述的上凸台(122)的左侧壁的下端与下凸台(121)上侧壁的右端重合。

5.如权利要求1-4任一项所述的一种多规格叉车横梁的粗轧孔型系统，其特征在于，所述的箱型孔(3、4)、异型平轧孔(5、6)、异型立轧孔(7)、异型预成型孔(8、9)由右至左排布。

6.利用如权利要求1-5任一项所述的一种多规格叉车横梁的粗轧孔型系统的轧制叉车横梁的方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)加热：将钢坯装入加热炉中进行加热，然后出炉进行除磷，所述钢坯可为180×220、160×160或150×150钢坯；

2)采用粗轧孔型系统对连铸钢坯进行粗轧：粗轧阶段，钢坯先由2-4个箱型孔缩料，使坯料大小达到设计高度，然后依次经过所述的异型平轧孔、所述的异型立轧孔和所述的异型预成型孔；

3)精轧：对步骤2)制得的中间坯进入精轧，制得叉车横梁型钢产品。

7.如权利要求6所述的轧制叉车横梁的方法，其特征在于，所述的步骤1)中，加热温度控制在1200℃～1250℃，加热时间为2～3小时。

8.如权利要求6或7所述的轧制叉车横梁的方法，其特征在于，所述的步骤2)中，在经过所述的异型平轧孔完成轧制后，将轧件逆时针旋转90度，将轧件放入异型立轧孔进行轧制，在异型立轧孔完成轧制后，将轧件逆时针旋转90度，将轧件放入异型预成型孔进行轧制。