[发明专利]一种龙门架式电池铸焊系统

说明书

本发明的目的在于提供一种结构紧凑、节省空间，工作过程高效稳定，适用于电池高精度铸焊加工处理同时能够提升对周围工作人员安全防护效果的龙门架式电池铸焊系统，该系统包含有依次设置的极群组整定单元、切刷处理单元、自动铸焊单元以及输送移动单元，上述各个单元整体呈一种半封闭的U字型进行排布形成供辅助操作人员站立的工作区，所述自动铸焊单元位于相对所述工作区的远端位置；还包含有用于实现极群组在所述切刷处理单元、自动铸焊单元和输送移动单元之间进行移动的龙门架式转运单元。

技术领域

本发明涉及电池铸焊设备技术领域，具体为一种龙门架式电池铸焊系统。

背景技术

在铅酸电池的加工过程中，首先加工成电极板，从电极板的组装到最后 装入电池盒进行铸焊前的过程中，都是以按容量配制串一起的极板组(即极群)为单位进行加工处理的，极群为若干组正、负极板及正、负极板之间的隔板组成，每个极板都带有极耳，每个极群中，所有正极极板的极耳位于极群顶面的一侧排成正极极耳排，所有负极极板的极耳位于极群顶面的另一侧排成负极极耳排，同极极耳间通过铸焊串联，每个极群在铸焊前需要对正极极耳和/或负极极耳的边极耳向内折20～30°的斜度，然后再根据电池的需要对极耳进行切销并磨去极耳表面的氧化层，方便后续对极耳排进行汇流排铸焊；最后需将极群装入电池壳中再进行铸焊。现今大部分电池生产公司主要以传统手工铸焊工艺进行电池铸焊，小部分以旧式铸焊机进行生产。这样的生产方式存在着人手需求多、生产效率慢、工人与熔炉位置过于接近存在安全隐患并长时间处于高温作业状态，生产情况并不理想。针对该问题，电池铸焊设备技术领域中出现了各种能够实现自动化生产的电池铸焊生产线，不仅有效提升了加工生产的效率，还有效降低了在生产过程中可能发生安全事故的概率，确保了工作人员的安全。

例如申请号为CN201410317296.X的中国发明专利申请文件中所公开的一种电池极群组装铸焊全自动生产设备，它包括极群夹具及依次连接的极耳整形装置、夹具翻转装置、极耳切削装置、极群下槽装置、极耳捏合装置以及极耳铸焊装置，减少了手工焊接过桥的程序，从而可以避免工人人工焊接过程受到 铅烟对人体的损害、降低环境污染。由于采用模具一次助焊成型，克服了人工 焊接所产生的质量的不稳定性，因此提高了产品质量；且模具也可以变得更薄， 模具成本也变得更加节省，可实现快速冷却和快速脱模。

但是该方案中所采用的极群夹具中的活动部分采用弹簧作为驱动部件实现对极群组的夹持固定，在后续加工处理的过程中极易出现因极群组中的极板瞬间受力过大发生晃动的情况，这就会导致极板之间的相对位置发生变化，限制了切刷、开槽或是焊接等加工过程中的精确程度。此外，弹簧部件在长时间的反复使用下，也会出现弹性力衰退的情况，无法完成对极群组稳定可靠的固定效果。

又如公开号为CN202010141090.1的中国发明专利文件中公开的一种全自动铸焊机以及自动铸焊流水线，其中所提及的自动铸焊流水线包括一种全自动铸焊机，还包括呈流水线上下游依次设置的入料平台、切刷机、装夹工位、翻转下料工位和输送线，所述全自动铸焊机的所述送料组件位于所述装夹工位和所述翻转下料工位之间，还包括用于装夹电池的多模抓手，所述多模抓手可动设置于所述装夹工位、翻转下料工位和送料组件之间。

在该方案中，需要通过自动化机械或人工将电池集群放置到切刷机上实现极耳的切修、刷助焊剂并放置在装夹工位上排列成为与周转板对应的阵列结构等待夹取，而操作人员位于设备所包围的中心区域，距离铸焊设备距离较近，不但无法与人员保持一定相对的安全距离，且无法在发生紧急情况时进行及时逃离，存在一定的安全隐患。

针对上述问题，本发明提供了一种结构紧凑、节省空间，工作过程高效稳定，适用于电池高精度铸焊加工处理同时能够提升对周围工作人员安全防护效果的龙门架式电池铸焊系统。

发明内容

本发明提供了一种结构紧凑、节省空间，工作过程高效稳定，适用于电池高精度铸焊加工处理同时能够提升对周围工作人员安全防护效果的龙门架式电池铸焊系统。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：