[实用新型]一种复合材料型材生产设备及其系统

说明书

本实用新型涉及一种复合材料型材生产设备及其系统，该生产设备包括芯模，所述芯模包括芯模后段本体、芯模注胶本体以及芯模成型段本体，所述芯模后段本体位于所述芯模注胶本体的后端，并与所述芯模注胶本体相连接，所述芯模成型段本体位于所述芯模注胶本体的前端，并与所述芯模注胶本体相连接；所述芯模注胶本体包括芯模注胶口、注胶通道以及芯模胶液出口，所述芯模注胶口通过所述注胶通道与所述芯模胶液出口相连通，所述芯模胶液出口用于把树脂注入所述芯模注胶本体上的纤维的内表面。区别于现有技术，本实用新型芯模采用三段式结构，芯模更灵活的设计性，采用分段式芯模结构相对整体式芯模降低加工难度，有效提高生产效率。

技术领域

本实用新型涉及型材生产技术领域，特别涉及一种复合材料型材生产设备及其系统。

背景技术

现有技术中，目前的编织-缠绕-拉挤生产工艺大多采用浸胶，淋胶，普通注胶工艺生产。采用浸胶，淋胶工艺对纤维浸润性虽好，但作业环境脏乱，树脂浪费及污染较大，同时释放有毒气体。对人体伤害较大，不符合国家提倡的节能，减耗及环保要求。采用现有的外模注胶结构方式，对于目前编织- 缠绕-拉挤工艺虽可以满足连续生产。但普遍存在拉挤速度偏低(0.2M/min-0.4M/min),树脂浸润不透，树脂及填料富集在制品表面，树脂分布不均等缺陷，进而造成制品成型不良，次品率偏高。

虽有模具前加装注胶盒的，对产线提速和多层复杂结构，需要开发新的树脂品种和提高注胶压力，浸润性也难于保证，特别是添加填料，树脂及填料也容易集聚在表层。

在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术中存在如下问题：

现有技术中，芯模为整体式结构，由于芯模的长度较长，且芯模的内部结构复杂，导致芯模的加工难度大，生产效率低下。

实用新型内容

为此，需要提供一种复合材料型材生产设备及其系统，用于解决现有技术中，芯模为整体式结构，由于芯模的长度较长，且芯模的内部结构复杂，导致芯模的加工难度大，生产效率低下的技术问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种复合材料型材生产设备，包括：

芯模，所述芯模包括芯模后段本体、芯模注胶本体以及芯模成型段本体，所述芯模后段本体位于所述芯模注胶本体的后端，并与所述芯模注胶本体相连接，所述芯模成型段本体位于所述芯模注胶本体的前端，并与所述芯模注胶本体相连接；

所述芯模注胶本体包括芯模注胶口、注胶通道以及芯模胶液出口，所述芯模注胶口通过所述注胶通道与所述芯模胶液出口相连通，所述芯模胶液出口用于把树脂注入所述芯模注胶本体上的纤维的内表面；以及

编织机，所述编织机用于将纤维编织在所述芯模上。

区别于现有技术，本申请的技术方案通过芯模包括芯模后段本体、芯模注胶本体以及芯模成型段本体，所述芯模后段本体位于所述芯模注胶本体的后端，并与所述芯模注胶本体相连接，所述芯模成型段本体位于所述芯模注胶本体的前端，并与所述芯模注胶本体相连接；所述芯模注胶本体包括芯模注胶口、注胶通道以及芯模胶液出口，所述芯模注胶口通过所述注胶通道与所述芯模胶液出口相连通，所述芯模胶液出口用于把树脂注入所述芯模注胶本体上的纤维的内表面。如此，芯模采用三段式结构，根据位置优化刚度，保证连接可靠性，可分段更换芯模适应不同产品。芯模更灵活的设计性，采用分段式芯模结构相对整体式芯模降低加工难度，有效提高生产效率。

作为本实用新型的一种实施方式，所述复合材料型材生产设备还包括成型模具注胶机构，所述成型模具注胶机构位于所述芯模注胶本体的前端，所述成型模具注胶机构包括成型模具注胶口，所述成型模具注胶口用于将树脂注入所述芯模上的纤维的外表面。如此，可以对纤维进行内外层两处注胶，树脂及填料量更合适，分布更均匀，并不因纤维层结构复杂而造成树脂及填料的堆积，制品外观及强度更好，可以有效解决制品成型不良，次品率偏高的问题。