[实用新型]一种铸铁压力容器铸件组芯合模装置

说明书

本实用新型公开了一种铸铁压力容器铸件组芯合模装置，其特征是包括砂型、砂芯和砂箱，砂型为一对，两砂型的露砂面相对并贴合竖立在砂箱内，砂芯竖立嵌置在砂型内，砂箱上设有砂型压紧机构。本实用新型可消除铁水浮力不利的影响，可更好地顺序凝固，更利于铁水中的渣、气上浮，从而更好地克服实施常规工艺时易产生的缺陷，提高带长筒体的铸件浇铸质量。

技术领域

本实用新型涉及一种浇铸模具，更具体地说，它涉及一种铸铁压力容器铸件组芯合模装置。

背景技术

目前在浇铸成型时，较多采用卧式铸造工艺，此工艺需将铸件的模型分为上下两半，即上型和下型，上型和下型各用一个砂箱，把砂箱置于装有平卧状态模型的型盒上，用树脂砂充填并固化后分别形成上、下型腔，型腔中再置入砂芯来形成铸件的内腔。但是在对包含多个平行长筒体的铸件浇铸成型时，如果采用上述方法，因为上型受到的浮力很大，容易向浇注的上方变形，从而造成铸件随之变形。同时，由于铸造时铸件处于卧式，不利于形成顺序凝固，使铸件容易产生缩松缺陷。再者，卧式铸造方案不利于铁水中的渣、气上浮，使铸件容易产生渣孔和气孔缺陷。公开号为CN108326242A的发明专利公开了一种双层叶片叶轮的铸造铸型，包括下型、中型、上型、下砂芯、上砂芯，下砂芯的下表面设置形成底盖上表面的型腔，下砂芯内部设置形成下叶片组的型腔，中型的下表面设置形成轮毂下表面的型腔，中型的上表面设置形成轮毂上表面的型腔，上砂芯内部设置形成上叶片组的型腔，上砂芯的上表面设置形成顶盖下表面的型腔，上型下表面设置形成顶盖上表面的型腔，还在铸型内设置浇注系统型腔，浇注系统型腔包括直浇道型腔、横浇道型腔、内浇道型腔，同时采用沿叶轮圆周三分之二圈的横浇道、与叶片延伸方向相切的内浇道，使得金属液的进流与叶轮的叶片成形方向一致，避免紊流，提升了成型精度，且保证了进流速度，从整体上保证了叶轮铸件的成品率。但是该发明也是采用上、下砂型堆叠的工艺，如前所述，不宜用于带长筒体的铸件浇铸，否则容易出现铸件变形、缩松、渣孔和气孔等缺陷。

实用新型内容

使用常规的铸造装置及工艺浇铸带长筒体的铸件时，易出现铸件变形、缩松、渣孔和气孔等缺陷，为解决这些问题，本实用新型提供了一种可消除铁水浮力不利的影响，可更好地顺序凝固，利于铁水中的渣、气上浮的铸铁压力容器铸件组芯合模装置。

本实用新型的技术方案是：一种铸铁压力容器铸件组芯合模装置，其特征是包括砂型、砂芯和砂箱，砂型为一对，两砂型的露砂面相对并贴合竖立在砂箱内，砂芯竖立嵌置在砂型内，砂箱上设有砂型压紧机构。砂型的型腔用于生成铸件的实体部分，砂芯用于生成铸件的中空部分。砂型组合完成后，在砂型周围套上砂箱，通过砂箱上砂型压紧机构将左右两个砂型压紧，防止浇注时由于铁水的涨力使砂型移动，从而确保浇铸成型精度。本实用新型中砂型放置方式不同于常规工艺中将组合的砂型上下分层设置的做法，这样浇注铁水时，铁水的浮力成为只作用于砂型内部的内力，不会出现推斥上层砂型浮动，铁水产生上下压力差，导致横卧的长管形铸件管壁壁厚不均的情况。砂型竖立放置，长管形铸件的轴向竖直，作用于长管形铸件管壁的有效压力均为铁水的侧向压力，而铁水的侧向压力是均匀的，不会引起长管形铸件管壁壁厚不均的问题。同时，由于砂型竖立放置，利于逐渐沿轴向形成顺序凝固，保证同一轴向位置上铸件的均质；而在铸件表面生成的浮渣、气泡也更容易沿着铸件轴向上升逃逸而非被铸件管壁阻挡。

作为优选，所述砂型压紧机构包括活动压板和加压螺栓，活动压板位于砂型外侧与砂箱之间，加压螺栓与砂箱箱壁通过螺纹连接并抵接在活动压板背部。旋紧加压螺栓时，加压螺栓可顶压活动压板，进而使两个砂型压紧。

作为优选，砂箱包括箱体和底托，砂型置于底托上，箱体顶部及底部均开放，箱体置于底托上并套在砂型外。底托可提供平整的底部支撑，利于砂型平稳放置。箱体套在两个砂型外，对砂型形成约束，使两个砂型保持接合压紧。

作为优选，箱体至少为两个，箱体逐个堆叠，箱体的周面顶部及底部均设有箱卡，相邻箱体间的箱卡位置一一对应。通过箱体组合堆叠，可适应不同尺寸的砂型。箱体堆叠后，可通过箱卡锁紧，保持箱体间可靠连接为一个整体。