[实用新型]一种连续可回收余热的磺化反应系统

说明书

一种连续可回收余热的磺化反应系统，包括管式反应器、硝基苯储罐、三氧化硫储罐和循环水罐，硝基苯储罐和三氧化硫储罐分别通过硝基苯输料泵和三氧化硫输料泵与管式反应器底部进料口连接，管式反应器的外壁设置有换热夹套，换热夹套的底部通过冷却管道与循环水罐连接，冷却管道上设置有循环水泵，换热夹套顶部通过降温水管道与三氧化硫储罐外的储罐夹套底部连接，储罐夹套的顶部通过回水管道与循环水罐连接，管式反应器顶部出料口通过回料管道与其底部的进料口连接，管式反应器的顶端设置有产物出料管。本实用新型利用管式反应器，实现连续化反应，管式反应器外设置冷却夹套，换热效果好，有效控制反应温度，提高安全系数。

技术领域

本实用新型涉及一种磺化反应系统，尤其涉及一种连续可回收余热的磺化反应系统。

背景技术

磺化反应是合成多种有机化学品的重要反应类型，在精细化工合成方面占有极其重要的地位。磺化反应的核心设备是磺化反应器，目前磺化行业好多仍然采用釜式间歇反应。间歇釜式磺化反应器是一类使用最早的一类磺化反应器，可用浓硫酸、发烟硫酸、三氧化硫进行磺化反应。有机物料先投入反应釜中，然后将定量的磺化剂（如三氧化硫等）缓慢加入到反应釜中，并剧烈搅拌混合，釜体的夹套通冷却水降温，该反应釜设备结构简单，设备投资少，但是反应效率低，反应周期长。由于磺化反应是放热反应，反应过程中产生大量热，尤其以三氧化硫为磺化剂时，反应更为剧烈，放热量更大，特别是对于诸如苯类热敏性质物质的磺化，瞬间放出大量的热，对反应产生不利的影响。由于反应体系体量大、降温效率低导致产品质量差，产品质量不稳定，每个批次产品质量差距大。

实用新型内容

本实用新型为克服现有技术弊端，提供一种连续可回收余热的磺化反应系统，利用管式反应器，实现连续化反应，管式反应器外设置冷却夹套，换热效果好，有效控制反应温度，提高安全系数。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种连续可回收余热的磺化反应系统，所述反应系统包括管式反应器、硝基苯储罐、三氧化硫储罐和循环水罐，所述硝基苯储罐和三氧化硫储罐分别通过硝基苯输料泵和三氧化硫输料泵与所述管式反应器的底部进料口连接，所述管式反应器的外壁设置有换热夹套，所述换热夹套的底部通过冷却管道与所述循环水罐连接，所述冷却管道上设置有循环水泵，所述换热夹套顶部通过降温水管道与所述三氧化硫储罐外的储罐夹套底部连接，所述储罐夹套的顶部通过回水管道与所述循环水罐连接，所述管式反应器顶部出料口通过回料管道与其底部的进料口连接，所述回料管道上设置有电磁流量计和调节球阀，所述电磁流量计和调节球阀通过联锁控制，所述管式反应器的顶端设置有产物出料管。

上述连续可回收余热的磺化反应系统，所述管式反应器包括反应器钢管和填料，所述填料设置为空心半球型结构，包括第一半球型填料和第二半球型填料，两者沿所述反应器钢管轴向间隔均匀的设置有若干组，每组中所述第二半球型填料同圆心设置在所述第一半球型填料内，通过连接钢管连接，所述第一半球型填料的弧形壁两端固定在所述反应器钢管的内壁上，所述第二半球型填料的弧型外壁两端与所述连接钢管的内壁底部连接，所述连接钢管的顶部与所述第一半球型填料的内壁连接，所述连接钢管的管壁上间隔均匀的设置有若干个圆孔，所述第一半球型填料顶端设置有流通管，所述流通管顶端与所述第二半球型填料分离设置。

上述连续可回收余热的磺化反应系统，所述反应器钢管的长度L为1850mm，所述第一半球型填料的半径为40mm，所述第二半球型填料的半径为25mm，所述连接钢管的直径为50mm。

上述连续可回收余热的磺化反应系统，每个所述连接钢管的管壁上间隔均匀的设置有四个所述圆孔，所述圆孔的直径为5mm。

上述连续可回收余热的磺化反应系统，相邻两组填料中的两个第一半球型填料之间以及两个第二半球型填料之间的间距H均为40mm，所述流通管的管径为10mm，管长为15mm。