[实用新型]一种电芯、电池模组及车辆

说明书

本实用新型涉及动力电池技术领域，公开了一种电芯、电池模组及车辆。一种电芯包括：金属壳、裸电芯和外接极耳。金属壳包括封装壳和封盖，封装壳和封盖之间围合成密封腔，封装壳与封盖之间的连接处沿周向设置连接位置，连接位置包括通过热封或粘胶形成的第一连接位置以及通过焊接形成的第二连接位置，第一连接位置处的封盖与封装壳之间设置有胶部；裸电芯置于密封腔内；外接极耳一端置于密封腔内并电连接于裸电芯，外接极耳的另一端穿出金属壳设置，且外接极耳与金属壳绝缘连接。本实用新型实现了电芯定向泄压，降低了电芯爆炸的发生几率，提高了电池模组的安全性。

技术领域

本实用新型涉及动力电池技术领域，尤其涉及一种电芯、电池模组及车辆。

背景技术

随着近些年新能源汽车的爆发式增长，当前用户迫切希望新能源汽车在保证续航里程的同时还能支持快充功能(在10％-80％的SOC区间内，充电仅需要15min)，要同时满足这两个需求就需要电池具有优秀的快充能力和散热能力、高能量密度和高成组效率。

电芯主要分为三种结构类型：圆柱钢壳、软包电池及方形金属壳。圆柱钢壳电芯外壳为标准尺寸，易于大规模生产，成本优势明显，但是由于圆柱钢壳电池的容量限制，配套车型时需要巨大数量的电芯进行串并联组合，对电池模组的组装及电源管理系统的要求极高，目前车型应用较少。软包电池克服了容量限制，且电芯的能量密度高，电芯在大量产气后会冲破热封位置自动排气泄压，一般不发生爆炸，安全性较高。但是，由于铝塑复合膜的材料及结构特点，导致软包电芯散热效果较差，因此软包电芯在成组时需要设置导热板或者冷却板，这导致软包电芯的成组效率较其他结构类型的电芯更低，整包能量密度并无太大优势，且成本更高。目前，方形铝壳电芯更广泛的应用在车辆内部，方形电芯由于电池容量大、成组率高、铝壳散热效果好、热蔓延控制效果更好而更受市场青睐，但是方形铝壳电池的外壳直接通过焊接密封，发生安全事故起火后容易发生爆炸威胁用户安全，安全性较差。

基于此，亟需一种电芯、电池模组及车辆用来解决如上提到的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电芯，实现了电芯定向泄压，降低了电芯爆炸的发生几率，提高了电池模组的安全性。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种电芯，包括：

金属壳，包括封装壳和封盖，所述封装壳和所述封盖之间围合成密封腔，所述封装壳与所述封盖之间的连接处沿周向设置连接位置，所述连接位置包括通过热封或粘胶形成的第一连接位置以及通过焊接形成的第二连接位置，所述第一连接位置处的所述封盖与所述封装壳之间设置有胶部；

裸电芯，置于所述密封腔内；

外接极耳，一端置于所述密封腔内并电连接于所述裸电芯，所述外接极耳的另一端穿出所述金属壳设置，且所述外接极耳与所述金属壳绝缘连接。

作为一种电芯的优选技术方案，所述封装壳的一端开设有容置槽，所述封盖贴合于所述开槽面，以封堵所述容置槽并形成所述密封腔。

作为一种电芯的优选技术方案，所述裸电芯包括第一集流体极耳和第二集流体极耳，所述第一集流体极耳电连接于所述金属壳，所述外接极耳电连接于所述第二集流体极耳。

作为一种电芯的优选技术方案，所述第一集流体极耳与所述容置槽的槽壁焊接连接。

作为一种电芯的优选技术方案，所述封盖的第一侧的边缘与所述容置槽的开槽面一体连接，所述封装壳与所述封盖对折设置并在所述第一侧的边缘处形成对折位置，所述连接位置与所述对折位置首尾相连呈封闭环状。

作为一种电芯的优选技术方案，所述第一连接位置处的所述封装壳的侧壁凸出设置有凸出部，所述第一连接位置处的所述封盖向外延伸设置有外延部，所述胶部置于所述凸出部与所述外延部之间。