[发明专利]模具强脱时零件受力变形分析方法、电子设备及存储介质

说明书

本发明公开一种模具强脱时零件受力变形分析方法、电子设备及存储介质。方法包括：建立虚拟仿真模型，虚拟仿真模型包括用于模拟零件的零件虚拟仿真模型以及用于模拟脱模工装的脱模工装虚拟仿真模型，脱模工装用于对零件执行强脱操作，零件虚拟仿真模型采用脱模温度下零件的材料参数仿真得到；执行脱模工装仿真模型对零件虚拟仿真模型的强脱仿真操作；获取零件虚拟仿真模型执行强脱仿真操作后的变形参数，如果变形参数满足预设无塑性变形风险条件，则判断无塑性变形风险，否则判断有塑性变形风险。本发明通过对零件及脱模工装进行仿真，对脱模工装执行强脱操作进行仿真，从而通过仿真结果判断零件执行强脱操作是否有塑性变形风险。

技术领域

本发明涉及汽车相关技术领域，特别是一种模具强脱时零件受力变形分析方法、电子设备及存储介质。

背景技术

注塑件经常有局部特征倒扣导致无法正常脱模的情况，一般情况下采用斜顶滑块之类的模具结构来解决，但有时候在斜顶滑块之类的模具结构无法布置的情况下，如果倒扣的角度在一个合适的范围内，模具会采用强脱的办法。也就是在零件无法脱模的特征区域相应的模具位置设计拉钩，先用拉钩将零件向外拉，拉到倒扣特征与模具完全错开的位置，再将零件顶出。该方法应用的限制是特征的倒扣量不能太大，否则拉钩往外拉太多容易导致零件产生应力集中而产生白印甚至局部断裂。

以汽车内饰件举例，不拆分骨架的副仪表板本体上会有很多倒扣特征。汽车副仪表板一般用6个螺钉固定到车身中通道地板的铁支架上，为了保持美观每个螺钉点在副仪表板上都是一个倒扣的凹坑结构，通常都采用强脱的方法。现有的强脱可行性分析都是基于模具厂的经验，一般以强脱时向外拉的面绕顶点旋转不能超过多少角度为标准，没有充分的理论分析。实际工作中遇到一种比较特殊的情况是，车身支架作为汽车架构件，同平台的不同车型通常会选择共用车身支架。如果上一个车型的副仪表板全配带扶手，Z向高度比较高且拆分后面板，则副仪表板后端的螺钉点会布置的相对高一点，有利于副仪表板的模态；而后续车型可能需要增加低配的副仪表板，不带扶手，高度较低，且因为成本限制也不能拆分后面板，这时副仪表板后端螺钉凹坑特征的强脱情况就更复杂了。模具上需要将副仪表板两侧的侧板向外拉进行强脱，而因为没有拆分后面板，这时相当于是三面包围结构，向外拉侧板会更容易产生局部应力集中导致白印，甚至拉裂、拉断。螺钉点越高，距离后端越近，问题越严重。现有技术的经验判断只能应用于对某个局部单个方向的判断，如果涉及到这种三面包围的结构，即两个方向同时强脱，现有技术的分析方法就完全失效了。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术的技术问题，提供一种模具强脱时零件受力变形分析方法、电子设备及存储介质。

本发明提供一种模具强脱时零件受力变形分析方法，包括：

建立虚拟仿真模型，所述虚拟仿真模型包括用于模拟零件的零件虚拟仿真模型以及用于模拟脱模工装的脱模工装虚拟仿真模型，所述脱模工装用于对所述零件执行强脱操作，所述零件虚拟仿真模型采用脱模温度下零件的材料参数仿真得到；

执行所述脱模工装仿真模型对所述零件虚拟仿真模型的强脱仿真操作；

获取零件虚拟仿真模型执行所述强脱仿真操作后的变形参数，根据所述变形参数判断所述零件执行强脱操作是否有塑性变形风险。

进一步地，所述执行所述脱模工装仿真模型对所述零件虚拟仿真模型的强脱仿真操作，具体包括：

确定脱模工装仿真模型与所述零件虚拟仿真模型的连接位置；

确定脱模工装仿真模型的脱模工装仿真行程；

控制所述脱模工装仿真模型在所述连接位置，拉动所述零件虚拟仿真模型移动所述脱模工装仿真行程。

更进一步地，所述确定脱模工装仿真模型的脱模工装仿真行程，具体包括：

获取执行强脱操作时，脱模工装对零件向外拉的位移；