[发明专利]动力电池内化成防高温加酸工艺

说明书

本发明提供了动力电池内化成防高温加酸工艺，包括以下步骤：S1、正生极板预泡酸处理：将正生极板泡入稀硫酸电解液中，浸泡40min后取出，采用干燥机进行干燥处理；S2、电池组装：将泡酸的正生极板和未泡酸的负生极板组装至电池中，对于电池内部进行加酸；S3、酸液冷处理：加酸用的稀硫酸电解液采用冷酸机冷却到5℃—10℃通过真空加酸机加入蓄电池中，加酸机的酸管与冷酸机的酸管需相互连接。本发明优点在于，内化成电池加酸后20min内温度升高的最快，通过对正生极板泡酸处理，预冷却电解液及对加酸后电池及时进行水浴冷却，并在化成第一阶段采用小电流充电去极化，控制长寿命动力内化成电池加酸短时间内产生的温升。

技术领域

本发明涉及电池加工技术领域，尤其涉及动力电池内化成防高温加酸工艺。

背景技术

随着电动自行车行业的不断发展，长寿命动力电池的市场需求不断增加。长寿命动力电池多用于电动三轮车、电动四轮车及部分电池汽车上，对于电池的循环性能及寿命要求非常高，现阶段长寿命动力电池都是内化成生产，同时又是紧装配设计，如果不采取特殊措施，电池加酸后20min内温度升高的非常快，不采取措施，温度甚至可以达到60℃以上，很容易造成电池高温，烧损极组中心的隔板，导致短路，同时也容易烧损极板的添加剂，导致影响蓄电池的寿命。

长寿命动力内化成电池，因为其紧装配的设计，不利于化成过程酸液的扩散，对温度十分敏感，加酸后短时间产生的高温不易及时传导散发出去，不采取相应的降温措施，蓄电池就很容易因为高温造成电烧损极组中心的隔板，导致短路，同时也容易烧损极板的添加剂，导致影响蓄电池的性能，非常不利于电池的长寿命要求

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供了动力电池内化成防高温加酸工艺。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：

动力电池内化成防高温加酸工艺，包括以下步骤：

S1、正生极板预泡酸处理：将正生极板泡入稀硫酸电解液中，浸泡40min后取出，采用干燥机进行干燥处理；

S2、电池组装：将泡酸的正生极板和未泡酸的负生极板组装至电池中，对于电池内部进行加酸；

S3、酸液冷处理：加酸用的稀硫酸电解液采用冷酸机冷却到5℃—10℃通过真空加酸机加入蓄电池中，加酸机的酸管与冷酸机的酸管需相互连接；

S4、酸液循环输送：电池中的稀硫酸在添加的过程中，进行抽酸操作，加酸与抽酸过程持续4-5次；

S5、电池水冷处理：加酸后的电池1min内进入预先注满自来水的冷却水槽，水位高度以没过蓄电池内极板高度为准，水的温度不超过25℃；

S6、上架进行正常充电。

优选的，所述S1中干燥机干燥温度为120℃，干燥时间为50min，干燥后的含水量小于等于0.8％。

优选的，所述S5中蓄电池在冷却水槽中冷却时间为40min。

优选的，在所述S5步骤之后，S6步骤之前，对于电池小电流充电处理，充电前期采用0.05C的电流充电4h，起到去极化及传导蓄电池内化热量，处理完毕后，进行S6步骤的上架正常充电。

优选的，所述S1中稀硫酸电解液的密度为1.14g/cm³。

本发明的优点在于：内化成电池加酸后20min内温度升高的最快，通过对正生极板泡酸处理，预冷却电解液及对加酸后电池及时进行水浴冷却，并在化成第一阶段采用小电流充电去极化，控制长寿命动力内化成电池加酸短时间内产生的温升，从而确保产品的性能。

具体实施方式