[发明专利]一种闭环式计算大包开浇位置的方法

说明书

本发明涉及一种闭环式计算大包开浇位置的方法，属于炼钢技术分析方法技术领域。本发明的技术方案是：通过求取相对米重确定各炉大包实际开浇位置，根据各炉次大包实际开浇位置和报伤点在铸坯上的相对位置，重新准确划分报伤点所属炉次号信息，根据伤轨真实信息查找对应炉次炼钢冶炼工艺，分析钢轨报伤原因。本发明的有益效果是：能够有效的解决整个浇次大包钢水理论浇铸坯总长度与连铸实际所分铸坯总长度不相等问题，解决了部分钢轨炉次号信息不准确问题，从而起到了快速锁定钢轨报伤原因的效果，能够极大的提高工作效率。

技术领域

本发明涉及一种闭环式计算大包开浇位置的方法，属于炼钢技术分析方法技术领域。

背景技术

冶炼重轨铸坯过程中，由于相同截面规格的百米轨铸坯定尺长度固定，在浇铸过程中不能随意切换铸坯定尺长度，导致每炉大包钢水量不能正好浇铸成所设定定尺长度的倍数，因此大包实际开浇位置并非是连铸铸坯切割位置。

生产过程中由于大包称重与铸坯称重存在误差，铸坯冷却过程中尺寸的变化导致米重发生误差，使整个浇次大包钢水浇铸的铸坯总长度并非总与连铸分坯的铸坯总长度相等，同时在浇注过程中依据连铸分坯规则从第一炉开浇到最后一炉停浇，均存在上一炉借下一炉或上一炉留给下一炉铸坯的问题，如当大包钢水所浇铸坯长度小于所分铸坯长度时需借下一炉铸坯进行补充，当大包钢水所浇铸坯长度大于所分铸坯长度时需将剩余铸坯留给下一炉。

因此在分析钢轨报伤原因过程中会发现部分伤轨的炉次号等信息并非是该炉钢水的浇铸坯，导致查找该支钢轨报伤具体原因时存在效率低、准确性差等问题，给工作带来了极大的不便。

发明内容

本发明目的是提供一种闭环式计算大包开浇位置的方法，通过采取还原大包实际开浇位置的计算方法能够有效的解决整个浇次大包钢水理论浇铸坯总长度与连铸实际所分铸坯总长度不相等问题，解决了部分钢轨炉次号信息不准确问题，从而起到了快速锁定钢轨报伤原因的效果，能够极大的提高工作效率，有效地解决了背景技术中存在的上述问题。

本发明的技术方案是：一种闭环式计算大包开浇位置的方法，包含以下步骤：

(1)将浇铸铸坯的钢水总重量除以各流浇铸的所有铸坯总长度，得到属于本浇次的相对米重；

(2)将浇次各炉浇铸铸坯的钢水重量除以相对米重，得到每炉钢水理论浇铸的铸坯长度；

(3)依据每炉钢水理论浇铸的铸坯长度与生产时连铸实际划分的每炉铸坯长度进行计算，确定各炉大包实际开浇位置；

(4)根据钢轨报伤位置加上冷床上锯切长度除以轧制压缩比还原出报伤点在铸坯上的相对位置。

(5)根据各炉次大包实际开浇位置，报伤点在铸坯上的相对位置，重新准确划分报伤点所属炉次号信息，根据伤轨真实信息查找对应炉次炼钢冶炼工艺，分析钢轨报伤原因。

所述步骤(3)中，当钢水理论浇铸的铸坯长度大于连铸实际划分的每炉铸坯长度时，大包实际开浇位置在连铸实际划分铸坯尾端右侧；当钢水理论浇铸的铸坯长度小于连铸实际划分的每炉铸坯长度时，大包实际开浇位置在连铸实际划分铸坯尾端左侧。

所述步骤(1)中，当大包到达连铸回转台后由称重系统可知钢包初始重量和钢包离开重量，停浇后由中包车称重系统可知中间包剩钢重量，大包浇钢总重量与中间包剩钢重量差值为浇铸铸坯的钢水总重量。

所述步骤(1)中，各流浇铸的所有铸坯总长度包括各铸流引锭坯长度和尾坯长度。

所述步骤(3)中，生产时连铸实际划分的每炉铸坯长度包含各铸流引锭坯长度和停浇后各铸流尾坯长度。

所述步骤(3)中，仅需要从连浇炉次第2炉开始计算大包开浇位置。

所述步骤(4)中，轧制压缩比为铸坯截面面积除以钢轨横断面积所得。