[发明专利]一种气液分离器一体化筒体的加工工艺

说明书

本发明公开了一种气液分离器一体化筒体的加工工艺，属于气液分离器技术领域，其步骤为：将铝合金型材通过下料锯截断为定长后备用；铝合金型材一端为低压端，另一端为高压端；通过数控车床对铝合金型材两端进行车窝定位；将两端车窝过的铝合金型材进行清洗；清洗后的铝合金型材通过隙化池进行表面隙化处理，使铝合金型材表面粗糙；通过液压机将处理过的铝合金型材冷挤压成型，得到中间带有隔板的双腔体铝合金筒体。本发明采用一体化冷挤压成型工艺，挤压后材料密度增加，表面组织结构更加紧密，具有更好的耐压性、耐腐蚀性和可焊接性，使材料利用率提高，缩短了生产工艺，提高了生产效率和材料利用率。

技术领域

本发明属于气液分离器技术领域，尤其是涉及一种气液分离器一体化筒体的加工工艺。

背景技术

空调的蒸发器和压缩机之间设有气液分离器，其作用是将介质中的液滴分离掉，然后在气液分离器内气化后再进入压缩机，以防止液滴进入压缩机而对压缩机“液击”。气液分离器在工作时需要将蒸发器输出的气液混合体在筒体内进行分离，包括油和液态冷媒，液态冷媒通过气化，再被吸入到压缩机。

目前，气液分离器大多是单腔体结构，仅仅起到气液分离的作用，未能对冷凝器输出的带有余热的液态冷媒、压缩机排出的高温高压气体或其他热源进行利用，存在能源的浪费现象。且在生产气液分离器筒体时，采用的工艺大多是焊接或拉伸工艺，但采用上述工艺加工筒体在工艺繁琐、成本较高的同时，达不到气液分离时对于筒体的强度要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种降低成本，简化操作，提高强度和产品功能性的气液分离器一体化筒体的加工工艺。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种气液分离器一体化筒体的加工工艺，包括以下步骤：

步骤一、将铝合金型材通过下料锯截断为定长后备用；所述铝合金型材一端为低压端，另一端为高压端；

步骤二、通过数控车床对铝合金型材低压端进行车窝定位；

步骤三、通过数控车床对铝合金型材高压端进行车窝定位；

步骤四、将两端车窝过的铝合金型材进行清洗；

步骤五、清洗后的铝合金型材通过隙化池进行表面隙化处理，使铝合金型材表面粗糙；

步骤六，通过液压机将处理过的铝合金型材双向冷挤压成型，得到中间带有隔板的双腔体铝合金筒体；

步骤七，通过数控车床车削双腔体铝合金筒体低压端侧止口；

步骤八，通过数控车床车削双腔体铝合金筒体高压端侧止口；

步骤九，双腔体铝合金筒体进行超声波清洗。

优选地，在步骤一中，所述铝合金型材的直径为90mm，长度为201.6 ±0.5mm。

优选地，在步骤一中，所述铝合金型材的型号为6061。

优选地，在步骤六中，冷挤压之前，在铝合金型材表面涂抹润滑粉。

优选地，在步骤六中，所述润滑粉为硬脂酸锌。

优选地，在步骤六中，所述液压机为1500吨立式液压机。

优选地，在步骤六中，冷挤压成型的参数为：低压端腔体深度为130± 0.5mm，高压端腔体深度为71.6±0.5mm，低压端腔体内径为86.4±0.1mm，高压端腔体内径为84±0.1mm，隔板厚度为6.5±1mm，隔板与低压端腔体筒壁的倒角半径为10mm，隔板与高压端腔体筒壁的倒角半径为2mm，低压端侧止口和高压端侧止口尺寸为2-1*45°。

优选地，在步骤六中，所述低压端腔体底部环状凸起高度为0.5mm。