[发明专利]一种高炉自动配料方法

说明书

本发明公开了一种高炉自动配料方法，属于高炉生产控制领域。它包括：一、检测高炉入炉前的每组物料成分；二、确定每组物料的下料位置，自动对应出各个料仓下料口处的物料成分；三、根据检测出的物料成分计算出实际冶炼参数，将实际冶炼参数与设定冶炼参数进行对比，并对各组物料之间的配比进行调整；四、根据调整后的配比计算出各组物料的实际配料量；五、根据计算出的每组物料的实际配料量，对各个料仓下一批物料的下料量进行调整；六、将各个料仓的下一批物料计入物料跟踪系统；七、重复步骤一至六。本发明能够实时获取各个配料仓下料口处的物料成分，并以此动态调整各个料仓下一批物料的下料量，实现对高炉冶炼用的物料成分的精确控制。

技术领域

本发明属于高炉生产控制技术领域，更具体地说，涉及一种高炉自动配料方法。

背景技术

在高炉冶炼过程中，控制好高炉冶炼后的目标成分(如炉渣碱度)是高炉配料的重要目标，通过控制炉渣碱度可以使得炉渣的凝固温度和流动性处于合适的范围。高炉冶炼的配料过程一般为：设置多个向输送装置送料的配料仓，通过外部设备从配料仓上方向配料仓内添加物料，输送装置接收从配料仓底部下料的物料，将物料送至高炉内混合冶炼。配料过程中，各个配料仓一般根据成分计算设定好固定下料量，下料完成后停止下料，待该批物料送入高炉后，再进行下一批物料的下料。

当前国内冶金企业所使用的高炉配料系统一般分为两部分进行变料计算。首先，根据录入原料成分的变化按经验调整相应的原料配比，然后算出相应的控制参数值与目标参数(如炉渣碱度)进行比对，满足误差要求的话，即确认配比，并由此计算出相应原料总量传给操作人员执行。然后，操作人员根据接到的相应原料总量，平均分配给相应的配料仓作为后续批次的配料设定值。

一般情况是，原料成分每两个半小时测一次，原料入仓后处于料仓顶部，等到排出到称量斗还有一个滞后时间，采用三次测量平均值来作为入炉原料成分计算值，因此配料计算用的物料成分(料仓顶部物料)与各个配料仓的实际下料成分(料仓底部物料)并不能保证一致，即配料计算用的物料成分严重滞后于当前下料成分。因此，据此计算成分所得到的原料配比并不能对应当前下料成分所需的配比。

面对这种困境，常规的做法只有要求烧结矿等配料成分稳定，从而使配料计算用的物料成分与当前下料成分尽量一致。一旦遇到配料成分过程波动，使得配料计算用的物料成分与当前下料成分差别较大，则高炉操作难以做到准确实时的应对，从而进一步导致高炉冶炼用的物料成分(如炉渣碱度)难以精确控制，影响高炉冶炼生产。

中国专利申请号为：CN201210125506.6，申请日为：2012年4月26日的专利文献，公开了一种高炉配料闭环控制方法，包括步骤：预先设定高炉合理炉渣性能的控制目标；高炉物料跟踪与参数自学习；采集装入高炉物料的分析成分值；采集高炉炉顶每批料的装入计算信息和装入时间；采集实际铁水分析成分和实际炉渣分析成分值；采集实际出铁时间等；根据准备信息，以确定是否需要进行变料，生成高炉变料料单；采集高炉料槽的使用状态等；根据高炉变料料单，结合料槽的状态等，进行每个料槽物料切出量的计算并下发基础自动化执行。该发明以一段时间内炉渣的二元碱度与目标值的差异作为当前的变料条件之一，而高炉冶炼是个大滞后的过程，以过去的条件结果来决定当下的操作方向，无法做到实时对应。同时，其另一个变料条件是物料成分变化，而高炉物料检验周期长，其在物料入仓前检测成分，等物料运行到下料口处要滞后很长时间，所以其检测出的成分无法准确代表料仓下料口处正在配用的物料成分。当配料成分过程波动，则很难保证对高炉冶炼用的物料成分的精确控制。