[发明专利]一种轴承钢精炼终渣的控制方法

说明书

本发明公开了一种轴承钢精炼终渣的控制方法，涉及钢铁生产技术领域，包括精炼工序可量化的前、中、后三个阶段氩气控制、脱氧剂种类及加入量控制，利用标准化的取样节点，在渣样1的颜色及组分上调整脱氧强度，实现终渣组份落入标准要求，并满足吸附夹杂物的最佳效果。

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种轴承钢精炼终渣的控制方法。

背景技术

作为一种重要的冶金产品，轴承钢被广泛应用于机械制造、铁路运输、汽车制造、国防工业等领域。机械、铁路、汽车等行业的装备能否安全正常地运行，很大程度上取决于轴承等转动部件寿命长短。轴承的工作特点是承受强冲击和交变载荷，要求轴承钢应具备高疲劳寿命，因此对钢中夹杂物的要求非常苛刻。

目前，高端用户对轴承钢夹杂物都有明确的要求，因此钢厂冶炼轴承钢精炼渣系的控制对脱氧实际达到的效果和最终轴承钢的纯净度有着至关重要的作用。轴承钢为精炼炉传统的脱氧工艺为扩散脱氧，在钢水初始送电至具备一定的温度后在固定在冶炼的时段加入一定量的脱氧剂进行扩散脱氧，直至冶炼结束，冶炼结束的渣组分即为终渣成分。

发明内容

本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种轴承钢精炼终渣的控制方法，包括精炼工序可量化的前、中、后三个阶段氩气控制、脱氧剂种类及加入量控制，利用标准化的取样节点，在渣样1的颜色及组分上调整脱氧强度，实现终渣组份落入标准要求，并满足吸附夹杂物的最佳效果，具体操作步骤如下：

精炼前期即钢水至精炼炉送电开始至第一次取样阶段，时间为8-12min，通电化渣+弱脱氧，氩气流量控制在100-120L/min，温度达到1500℃时取渣样观察，并进行渣样检测，检测结果作为第二、第三阶段脱氧强度调整的依据；

精炼中期即第一次取渣样至第二次取渣样阶段，时间为25-30min，供电升温+成分调整+强脱氧，氩气流量控制在120-150L/min，温度达到1560℃时取渣样观察；

精炼后期即第二次取渣样至第三次取渣样阶段，时间为20-30min，小功率供电升温+维持脱氧，氩气流量控制在80-100L/min，温度达到1590℃时取渣样观察。

本发明进一步限定的技术方案是：

前所述的一种轴承钢精炼终渣的控制方法，终渣组份标准要求：渣碱度6-8，钙铝比1.5-1.8。

前所述的一种轴承钢精炼终渣的控制方法，精炼前期，脱氧剂选择碳粉10kg+碳化硅10-20kg。

前所述的一种轴承钢精炼终渣的控制方法，精炼中期，脱氧剂碳化硅100-150kg。

前所述的一种轴承钢精炼终渣的控制方法，精炼后期，脱氧剂碳化硅60-80kg。

本发明的有益效果是：

（1）本发明利用标准化的取样节点及渣样判断方法，最终实现钢水夹杂物最大限度的上浮及确保轴承钢渣系的稳定；

（2）本发明依据轴承冶炼钢的产品要求,对脱氧工艺进行前移，并利用目前渣样能够快速的分析，前置取样调整脱氧强度，使得终渣组分落入目标范围，并实现大生产各个炉次之间的终渣一致性。

具体实施方式

实施例1

本实施例提供的一种轴承钢精炼终渣的控制方法，具体操作步骤如下：

1）精炼前期具体来讲为钢水至精炼炉送电开始时刻至第一次取样阶段，时间为10min，该阶段为通电化渣+弱脱氧环节，氩气流量控制在100L/min，脱氧剂用量碳粉10kg+碳化硅10kg，在温度1505℃时，取渣样观察，渣样成黑色玻璃状，并进行渣样检测，检测碱度8.5，钙铝比2.01。