[发明专利]一种复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜及其制备方法

说明书

一种复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜及其制备方法。本发明属于胶粘剂技术领域，具体涉及一种复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜及制备方法。复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜按照重量份数由主体树脂、主增韧剂、辅助增韧剂、固化剂、硫化剂和填料制备而成。方法：一、称料；二、制备均相共混树脂；三、制备胶料；四、预热、压制。本发明胶膜材料具有良好的自粘性，对三元乙丙橡胶绝热层具有很好的铺贴性；同时胶膜厚度均一、单位面积质量精确可控，确保了复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化胶接的稳定性和可靠性。本发明可获得一种复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜。

技术领域

本发明属于胶粘剂技术领域，具体涉及一种复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜及其制备方法。

背景技术

树脂基复合材料具有比强度高、比模量高、力学性能可设计性等优点，是目前轻量化设计的最理想材料。由于轻量化的要求，如前高速飞行器发动机的制造大都采用复合材料代替金属材料进行制造，即复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层通过界面胶接材料实现共固化成型。

然而，目前高速飞行器发动机复合材料壳体与三元乙丙橡胶绝热层粘接沿用了原金属壳体与三元乙丙橡胶绝热层粘接材料及粘接工艺，即通过人工刷涂糊状胶工艺。采用此工艺进行粘接复合材料预浸料及三元乙丙橡胶绝热层，胶层厚度难以控制、质量均一性不好，施胶工艺稳定性差；在升温固化过程中胶黏剂在表面张力作用下出现聚集现象，胶层厚度进一步失去控制，造成胶接强度分散性扩大，在大面积整体胶接时易造成裙与壳体局部脱粘，严重影响复合材料壳体与三元乙丙绝热层共固化粘接的可靠性。

因此，研制一种既能与复合材料预浸料共固化粘接成型、同时又与三元乙丙橡胶绝热层共硫化粘接成型的胶膜材料，对提高复合材料壳体与三元乙丙绝热层共固化粘接的可靠性具有重要意义。

发明内容

本发明的目的是要解决现有高速飞行器发动机复合材料壳体与三元乙丙橡胶绝热层粘接沿用了原金属壳体与三元乙丙橡胶绝热层粘接材料及粘接工艺，胶层厚度难以控制、质量均一性不好，施胶工艺稳定性差和粘结的可靠性差的问题，而提供一种复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜及其制备方法。

复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜按照重量份数由30～50份主体树脂、25～45份主增韧剂、10～25份辅助增韧剂、5～15份固化剂、3～12份硫化剂和1～4份填料制备而成；

所述的主体树脂由侧链含萘环结构环氧树脂和其它环氧树脂组成，其中，侧链含萘环结构环氧树脂占主体树脂质量的40％～50％；所述的其它环氧树脂为双酚A型环氧树脂、三官能团脂环族环氧树脂和邻甲酚醛型环氧树脂中的一种或其中几种的混合物。

一种复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜的制备方法，是按以下步骤完成的：

一、按照重量份数称取30～50份主体树脂、25～45份主增韧剂、10～25份辅助增韧剂、5～15份固化剂、3～12份硫化剂和1～4份填料；

二、首先将30～50份主体树脂加入到反应釜中，然后将反应釜加热至240℃，再在搅拌状态下加入10～25份辅助增韧剂，最后在190℃～200℃下保温30min，制得均相共混树脂；

三、采用机械共混法将步骤二制得的均相共混树脂与25～45份主增韧剂、5～15份固化剂、3～12份硫化剂和1～4份填料混合均匀，制得胶料；

四、将步骤三制得的胶料在50℃～80℃的烘箱中预热20min～40min，然后在辊温为70℃～90℃的压延机上压制成膜，即得到复合材料预浸料与三元乙丙橡胶绝热层共固化粘接胶膜。

本发明有益效果：