[发明专利]基于烧结返矿的冷压球生产工艺

说明书

本发明提出了一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺，步骤如下：S1原料配比：所述原料包括烧结返矿和铁精粉，将所述原料按一定的质量比进行配比，得到物料A；S2混料：将所述物料A中加入粘接剂和水送入混料机中进行搅拌混匀，得到物料B；S3预压成型：将所述物料B送入预压压球机进行初步塑形和固定，得到物料C；S4压球成型：将所述物料C送入成品压球机进行压球，得到含有湿粉和成型冷压球的物料D，并将湿粉筛出重新进行步骤S3预压成型；S5烘干：将成型后的冷压球送入烘干机进行烘干，得到含有干粉和干燥冷压球成品的物料E，并将干粉筛出送至烧结返矿原料中。能够避免烧结返矿的大循环，使烧结返矿得到有效的利用，降低人力物力和资源的消耗。

技术领域

本发明涉及金属冶炼技术领域，具体而言，为一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺。

背景技术

国内高炉生产中，烧结矿是主要的原料，在铁料占比60～85％之间，而烧结的生产有30％左右的返矿在循环复烧，目前国内大部分厂家是将返矿返回烧结配料。返矿返回烧结工序重新生产，既浪费人力、物力，又浪费资源，返矿量过多会影响烧结过程控制，烧结矿强度差，造成烧结生产恶性循环。直接的结果：

(1)烧结产能不足；(2)烧结能耗高，成本高；(3)环境问题严峻，面临脱硫、脱硝、脱白；(4)质量下降，黏结相不足，强度差。

如何解决返矿率高、稳定烧结生产，提高烧结产品和烧结质量，从而达到稳定高炉生产的目的。最早的解决办法：小粒度烧结回收利用，将高炉槽下烧结筛下物集中，回收大于3mm 的烧结矿集中入炉，这一解决办法并没有被全行业认可，使用效果不明显。

(1)项目建设的必要性

第一，目前由于各个钢厂烧结矿使用比例低，高炉生产过程中配料难度大，为了提高烧结矿使用比例，增加入炉熟料比例，将返矿直接冷压成球后用于高炉，可以解决熟料比低的问题，增加高炉生产的稳定性，不仅能降低钢铁企业的生产成本，而且可以在企业内部形成资源循环的链条，给企业带来可观的经济效益，大大减轻钢厂的环保压力。

第二，钢铁工业不仅消耗大量的资源和能源，还要排放大量的废弃物，随着人们环境意识的增强，资源的循环再生利用具有非常重要的环保和社会意义，合理利用这些资源，更能改善企业环境，体现出企业的社会责任感。

第三，可以减少碳排放。返矿冷压球吨球耗电14千瓦时，折合标准煤5.656千克，吨球焦炉煤气用量12m3，折合标准煤6.96千克，共计12.616千克，如果用高炉热风废气或烧结、轧钢余热废气等，则碳排放仅为6千克标准煤左右。与烧结生产55千克标准煤相比，可以有效降低碳排放。若年产达到40万吨，则每年可减少碳排放 1.6万吨左右。

(2)项目建设的可行性

烧结返矿(以下简称“返矿”)主要用于烧结配料，返矿回烧结工序重新生产，既浪费人力、物力，又浪费资源，返矿量过多会影响烧结过程控制，烧结矿强度差，造成烧结生产恶性循环。同时，返矿经过烧结再到炼铁，增加了燃料消耗和系统除尘的负荷，增加了能源消耗，因此，大多钢厂都在寻求其它处理方式，而碱返冷压球则直接将返矿经过冷压后成型，再用于炼铁，可降低燃耗和排放，这也是近年来返矿处置领域的主攻方向。传统工艺制备的冷压球团的强度不高，无法满足炼铁的要求。重庆臻焱公司的返矿冷压球团各项指标先进，在汉钢集团高炉和榆中钢铁高炉上均已配加使用，使用情况较好。

因此，亟需一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺，能够避免烧结返矿的大循环，使烧结返矿得到有效的利用，降低人力物力和资源的消耗。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提出了一种基于烧结返矿的冷压球生产工艺，步骤如下：