[发明专利]一种复杂筒形件成型方法

说明书

本发明属于冲压加工技术领域，涉及一种复杂筒形件成型方法，步骤包括：深拉伸、预切边、胀形、反拉、切边、整形、冲压、侧切和塑形，切边中以底缘部的内壁作为定位基础，对外缘进行局部切除，至少留下一个连在底缘部上的工艺凸起，工艺凸起作为整形、冲孔和侧切的定位基础。本方法通过在预计成型缺口的位置留下工艺凸起，让复杂筒形件的独特部分可以高精度地成型，避免了材料伤痕，保证了产品质量。

技术领域

本发明涉及冲压加工技术领域，特别涉及一种复杂筒形件成型方法。

背景技术

金属冲压是加工很多金属制品的常见工序，随着客户需求的多样化，模具的设计也要应对各种产品需求。图1所示的是一种具有类旋转体结构的复杂筒形件，其包括位于中间的筒形部1、位于筒形部1上端的重叠料部2、位于筒形部1下端的底缘部3和位于重叠料部2中间的环形部4，筒形部1、重叠料部2、底缘部3和环形部4总体构成一种回形结构。而且重叠料部2的外径比筒形部1大，与环形部4之间有平台过渡，其上还有凸嘴21；环形部4中间为异形孔41，内侧还有不规则结构的立体内缘42，上面还有圆孔43；底缘部3上具有缺口31和若干穿孔32。其成型的难点在于凸嘴21、立体内缘42、缺口31、穿孔32都有角度要求，但是制造过程中该产品要从旋转体结构成型分多步加工得到，角度定位不方便；如果用已经成型的非对称结构来作为后道工序的定位基础则会带来新的变形或损伤表面，影响特征结构的质量。

因此有必要设计一种新的成型方法来解决以上问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种复杂筒形件成型方法，能够满足复杂筒形件特征结构的成型质量要求。

本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种复杂筒形件成型方法，步骤包括：

①深拉伸：以料片的边缘为基准面，采用多次拉伸的方法在基准面的中部成型成有盖的环形梯级结构，所述有盖的环形梯级结构依次包括连在所述基准面上的底缘部、外径小于底缘部的筒形部和连接于所述筒形部末端的顶盖；

②预切边：以所述底缘部的内壁作为定位基础，对所述基准面的外侧切出环形的外缘；

③胀形：以所述筒形部的下部以及所述顶盖的周围作为定位基础，对所述筒形部的上部进行胀形，得到胀形部；

④反拉：以所述筒形部以下部分作为定位基础，对所述胀形部进行反拉，得到重叠料部；

⑤切边：以所述底缘部的内壁作为定位基础，对所述外缘进行局部切除，至少留下一个连在所述底缘部上的工艺凸起；

⑥整形：以所述底缘部的内壁和所述工艺凸起作为定位基础，在所述顶盖上形成尚未打穿的环形部；

⑦冲孔：以所述环形部的内壁和所述工艺凸起作为定位基础，在所述环形部的中间打出异形孔；

⑧侧切：以所述筒形部的内壁和所述工艺凸起作为定位基础，在所述底缘部上切出缺口，所述缺口位于所述工艺凸起与所述底缘部的连接处；

⑨塑形：以所述重叠料部的外壁为定位基准，对所述异形孔的边缘进行塑形，得到最终结构。

具体的，所述步骤③采用瓣状内撑结构成型所述胀形部。

具体的，所述外缘宽0.5-1cm，所述工艺凸起的高度等于所述外缘的宽度。

具体的，所述步骤⑥的同时在所述重叠料部的边缘成型凸嘴。

具体的，所述步骤⑦中同时切出所述环形部上的圆孔。

具体的，所述步骤⑧中同时切出所述底缘部上的穿孔。

本发明技术方案的有益效果是：

本方法通过在预计成型缺口的位置留下工艺凸起，让复杂筒形件的独特部分可以高精度地成型，避免了材料伤痕，保证了产品质量。