[发明专利]一种锂离子电池隔膜自动装箱卡板检测系统

说明书

本发明公开了一种锂离子电池隔膜自动装箱卡板检测系统，包括装箱机行架（1）、撑箱机（2）、装箱机械手（3）、线尾提升机（5）、隔膜工装（6）、双层输送线体（7）、线首提升机（9），所述双层输送线体（7）的隔膜抓取位的两侧设有分别对应左侧卡板（401）和右侧卡板（402）的检测光电，上述用于采集卡板位置信息的检测光电分别通过线路与系统控制器相连接且系统控制器通过线路与报警器相连接；所述撑箱机（2）、装箱机械手（3）、线尾提升机（5）、双层输送线体（7）、线首提升机（9）的控制机构分别通过线路与系统控制器相连接。本发明的检测系统通过采集卡板位置信息进行防呆并及时纠正，挽回质量损失超过5%。

技术领域

本发明属于锂离子电池隔膜生产制造领域，具体地说是一种锂离子电池隔膜自动装箱卡板检测系统。

背景技术

锂离子电池隔膜作为锂电池重要的组件，在锂电池中起着隔绝正负极材料，并且为锂离子在正负极间进行交换流通提供三维的孔洞通道的作用。隔膜作为生产锂电池的重要组成部分，其性能及外观质量对锂离子电池的安全性能起着至关重要的作用。电池安全性问题是个复杂的综合性问题，电池安全性最大的隐患是电池随机发生的内短路，产生现场失效，引发热失控。

锂离子电池隔膜是一种比较脆弱的产品，稍有不慎，就会造成碰伤风险。包装作为锂离子电池隔膜运输出库的最后一道工序，碰（摔）伤是隔膜质量损失的主要质量缺陷。因此，锂离子电池隔膜在进行自动包装时不能直接搬运，需要对其进行两侧加珍珠棉防护并安装卡板后，通过机械手抓取卡板进行搬运装箱。但是，原设备包容性较差，隔膜两端装上珍珠棉后，由于珍珠棉较软，安装后一致性难以保证，变形严重会导致卡板安装歪斜，机械手提取过程中隔膜会从卡板中脱落，隔膜跌落摔伤。

发明内容

本发明的目的是针对自动包装过程中的主要碰（摔）伤来源，提供一种锂离子电池隔膜自动装箱卡板检测系统，该检测系统能够有效避免隔膜碰（摔）伤，守住了隔膜出货前最后一道质量防线，挽回质量损失超过5%。

本发明的目的是通过以下技术方案解决的：

一种锂离子电池隔膜自动装箱卡板检测系统，包括装箱机行架、撑箱机、装箱机械手、线尾提升机、隔膜工装、双层输送线体、线首提升机，其特征在于：所述双层输送线体的隔膜抓取位的两侧设有分别对应左侧卡板和右侧卡板的检测光电，上述检测光电分别通过线路与系统控制器相连接且系统控制器通过线路与报警器相连接；所述撑箱机、装箱机械手、线尾提升机、双层输送线体、线首提升机的控制机构分别通过线路与系统控制器相连接。

所述的检测光电为激光型模拟量传感器。

所述左侧卡板的左侧设有至少一个对应左侧卡板的检测光电且所述右侧卡板的右侧设有至少一个对应右侧卡板的检测光电。

所述左侧卡板的左侧设有两个对应左侧卡板的检测光电且所述右侧卡板的右侧设有两个对应右侧卡板的检测光电。

对应左侧卡板的两个检测光电之间的连线落在左侧卡板上的投影不经过左侧卡板的中心点；且对应右侧卡板的两个检测光电之间的连线落在右侧卡板上的投影不经过右侧卡板的中心点。

所述左侧卡板的左侧设有三个对应左侧卡板的检测光电且三个检测光电呈三角形分布；所述右侧卡板的右侧设有三个对应右侧卡板的检测光电且三个检测光电呈三角形分布。

所述左侧卡板和右侧卡板的倾斜角度不大于2°。

所述左侧卡板和/或右侧卡板对应的检测光电允许的差值范围不超过6mm。

所述的系统控制器采用检测光电对左侧卡板和/或右侧卡板的平面位置信息数据进行采集并计算或采用平均值计算，当计算结果超过装箱机械手允许误差时，系统控制器认为对应的卡板状态异常，并发出报警信号给报警器报警，装箱机械手中止抓取动作；所述的平均值根据检测光电连续输出的3-5次检测数值计算得出。