[发明专利]一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法

说明书

本发明公开了一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，包括如下步骤：准备铸坯原料；将所述热轧管生产用料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1250℃～1270℃；在穿管机作用下进行穿孔以获得规定的热轧管料径向尺寸；将热轧管料按下料规格采用锯床进行切分；将切分后的热轧管管料放置在燃气炉中进行加热保温；在压力机作用下将加热后的热轧管料放入并压入第一制坯冲胀模具的二分之一，再将第一制坯外模模具压入获得成形前制坯料；将成形前制坯料放置在燃气炉中进行加热保温；在压力机作用下，将加热后的成形前制坯料放入并压入第二成形冲胀模具的三分之二，再将第二成形外模模具压入形成即获得薄壁大喇叭形状零件的锻件。

技术领域

本发明涉及一种喇叭形状零件制作方法，特别是一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法。

背景技术

本产品我司一开始采用φ500mm规格的连铸坯圆棒料直接进行生产，耗用的材料定额非常大，另外必须对连铸坯进行反复多火次镦粗拔长改锻，尽可能将原棒料铸态组织破碎并细化晶粒，最后再将改锻后的坯料放入胎膜模具镦粗冲孔成形(成形后的锻件见图4)。在改锻过程中，反复镦粗与拔长过程中人为操作因素对棒料本身的变形均匀性不如热轧管穿孔过程靠机器设备保证的变形均匀，同时改锻坯料变形量不如热轧管穿大，导致对铸态组织破碎及晶粒细化程度不如热轧管料，从而在纵向力学性能上不高。采用连铸坯圆棒料生产，增加了改锻镦粗与拔长过程，除了消耗定额非常大外，还增加了改锻过程占用设备及耗用能源，延长了产品制造周期。若采用改锻+碾环+胎模锻造，因工序增加，延长了产品制造周期并大大增加了各方面成本，同时碾环制的坯的表面质量及高度控制均不理想。

发明内容

本发明的目的在于：提出了一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，用以锻造方式制作最终产品的理化参数达标的锻件，以合理的手段提高产生质量，降低生产成本。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种薄壁大喇叭形状零件的锻造成形方法，包括如下步骤：

步骤一，准备铸坯原料，先使用锯床将Q345B实心连铸坯原材料进行切分，得到热轧管生产用料；

步骤二，将所述热轧管生产用料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1250℃～1270℃；

步骤三，在穿管机作用下进行穿孔以获得规定的热轧管料径向尺寸，管料长度方向为倍尺料；

步骤四，将热轧管料按下料规格采用锯床进行切分；

步骤五，将切分后的热轧管管料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃；

步骤六，在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的热轧管料放入并压入第一制坯冲胀模具的二分之一，再将第一制坯外模模具压入获得成形前制坯料；

步骤七，将成形前制坯料放置在燃气炉中进行加热保温，加热温度为1150℃～1180℃；

步骤八，在压力大于3000t的压力机作用下，将加热后的成形前制坯料放入并压入第二成形冲胀模具的三分之二，再将第二成形外模模具压入形成即获得薄壁大喇叭形状零件的锻件。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：还包括步骤九，将锻件放置于电炉中进行加热保温，加热温度为920℃，保温时间按有效壁厚×2min/mm计算。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤二保温时间为250min。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤五保温时间为30min。

在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤八中获得薄壁大喇叭形状零件的锻件之后，应将锻件表面的折叠、毛刺等缺陷打磨干净，并采用机械机加的方式机加去除毛边。