[发明专利]一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法

说明书

本发明公开了一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，第一阶段在铜钼混合精矿泵池中加入硫化钠，随混合精矿进入浓密机进行预先脱药，第二阶段浓密机底流进入深锥浓密机进行二次脱药，二次脱药后的铜钼混合精矿进入铜钼分离系统，钼粗精矿进行闭路磨矿，实现铜钼矿物的单体解离，精选一精矿进行一次开路擦洗磨矿，同时添加强次氯酸钠，进一步清洗矿物表面残留的药剂。本发明采用多重浓缩脱药、粗精矿分段再磨、化学氧化等联合手段，实现了铜钼混合精矿的深度脱药，钼经过三次即可获得合格的钼精矿，钼精选次数缩短至三次，药剂用量减少近50％，提高浮选效率，节省选矿成本，大大提高铜钼分选效率。

技术领域

本发明涉及冶金化工技术领域，尤其涉及一种用于实现铜钼矿中铜钼高效分离的选矿方法。

背景技术

我国铜钼矿多为斑岩型铜钼伴生矿床，存在矿石品位低、成分杂、粒度细、嵌布复杂、分离困难等一系列问题，影响了我国铜钼资源的有效利用。

目前大多数选厂采用的都是混合浮选后铜钼分离的工艺流程，由于在混合浮选后，混合精矿矿浆及矿石表面吸附着大量的捕收剂，导致在铜钼分离过程中黄铜矿难以抑制。因此要通过预处理混合精矿使其表面吸附的捕收剂脱附，然后再通过抑铜浮钼的工艺对铜钼矿石进行分离。采用常规的脱药工艺脱药不彻底，铜钼分离困难，且在铜钼混合精矿浮选过程中添加大量的强捕收剂，药剂罩盖在铜矿物表面，增强铜矿物的可浮性，造成铜矿物抑制困难，在铜钼分离过程中需消耗大量的抑制剂，会恶化浮选环境，影响铜钼分离效果，导致铜、钼精矿互含严重，降低选矿回收率。因此研究一种有别于传统工艺的脱药手段，实现对铜钼二次资源回收利用，提高铜钼资源利用效率，对于我国经济可持续发展具有重要的经济价值和实际应用意义。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对加强铜钼混合精矿药剂残留导致铜钼分离困难，影响铜钼分离效率等问题，提供一种可脱除残留药剂，提高铜钼矿物的分离效果，显著改善铜矿物与钼矿物的分选效率及精度，可降低抑制剂用量，简化工艺流程，降低选矿药剂成本的通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种通过强化铜钼精矿脱药实现铜钼高效分离的选矿方法，其特征在于：按以下步骤进行，

1)铜钼混合精矿第一阶段浓缩脱药：得到浓缩后的矿浆；

2)铜钼混合精矿第二阶段浓缩脱药：将第一阶段浓缩后的矿浆进行稀释调浆，然后进行二次浓缩脱药，得到二次浓缩后的矿浆；

3)强烈搅拌调浆：二次浓缩后的矿浆进行强烈搅拌，搅拌转速达到250r/min以上，分别加入强氧化剂次氯酸钠450-550g/t，抑制剂硫化钠8-12kg/t，巯基乙酸钠1.8-2.2kg/t，捕收剂煤油18-22g/t；

4)铜钼分离粗选：将步骤3)得到的强烈搅拌后的矿浆进行铜钼分离粗选，得到钼粗精矿和铜钼分离粗选尾矿；

5)钼扫选：将步骤4)得到的铜钼分离粗选尾矿进行两次扫选，得到铜精矿，第一次扫选精矿返回到粗选，第二次扫选精矿返回到第一次扫选，其中第一次扫选加入抑制剂硫化钠用是为1.8-2.2kg/t；第二次扫加入选抑制剂硫化钠用量为0.8-1.2kg/t；

6)钼粗精矿再磨：将钼粗精矿磨细，得到磨矿矿浆，磨矿细度为-0.043mm粒度级别的矿石占总矿石质量百分数为70％～75％；

7)钼精选一：将步骤6)得到的再磨后的钼粗精矿进行第一次精选，第一次精选加入抑制剂硫化钠为0.8-1.2kg/t，巯基乙酸钠为0.4-0.6kg/t，得到钼精选一精矿和精选一尾矿，精选一尾矿返回到粗选；

8)钼精选一精矿擦洗脱药：将步骤7)得到钼精选一精矿进行开路擦洗磨矿，擦洗铜矿物表面残留的药剂，实现矿物的深度脱药；