[发明专利]一种高分子阻燃剂的造粒工艺

说明书

本发明公开了一种高分子阻燃剂的造粒工艺，其中，步骤二中所述的定量设备，包括箱体、用于支撑箱体的固定架和连通固定在箱体顶部的进料斗，本发明涉及高分子阻燃剂加工技术领域。该高分子阻燃剂的造粒工艺，通过在定量箱的内部并延伸至外部设置定量控制机构，利用阻燃剂进入连接斗后，在连接斗和转套之间的通槽落下，底板上的重量增加后，拉绳可以拽动转套翻转，配合连接斗和转套之间的通槽错位实现定量箱的自动定量过程，同时限位组件自动锁死转套，此时添加阻燃剂辅料后不会影响通槽的错位，无需人工实时控制阻燃剂进行定量的过程，而且相对人工控制精准度更高，也无需涉及精密仪器造成成本的增加。

技术领域

本发明涉及阻燃剂加工技术领域，具体为一种高分子阻燃剂的造粒工艺。

背景技术

阻燃剂，赋予易燃聚合物难燃性的功能性助剂，主要是针对高分子材料的阻燃设计的；阻燃剂有多种类型，按使用方法分为添加型阻燃剂和反应型阻燃剂。添加型阻燃剂是通过机械混合方法加入到聚合物中，使聚合物具有阻燃性的，目前添加型阻燃剂主要有有机阻燃剂和无机阻燃剂，卤系阻燃剂(有机氯化物和有机溴化物)和非卤。

现有的高分子阻燃剂的造粒工艺,仍存在下列缺陷：

1、高分子阻燃剂在造粒之间需要进行定量处理，人工实时控制阻燃剂进行定量的过程，需要操作人员及时的关闭阀门，对于操作人员的注意力集中要求较高，容易存在误差，而采用精密仪器进行定量控制，增加了成本；

2、高分子阻燃剂由于环境的问题会造成部分颗粒凝结成块，此时不能直接进行造粒处理，而不符合造粒需求的阻燃剂颗粒在过滤后需要人工开箱取出，并且位于箱体内壁底部的阻燃剂颗粒需要单独进行处理，无疑增加了操作人员的负担，处理效果较差；

3、高分子阻燃剂在进料的过程中，由于高分子阻燃剂颗粒直径较小，容易在上料的过程中由于碰撞产生上扬的粉尘，粉尘的溢出不仅会影响工作环境，而且也会造成高分子阻燃剂的浪费。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种高分子阻燃剂的造粒工艺，解决了高分子阻燃剂造粒前定量处理时，人工定量误差大、精密仪器定量成本高，不符合造粒需求的阻燃剂颗粒取出不便和阻燃剂颗粒上料的过程中由于碰撞产生上扬粉尘的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高分子阻燃剂的造粒工艺，具体包括以下步骤：

步骤一、高分子阻燃剂配比：其原料按重量份包括：氢氧化镁20-30份、二氧化锑30-40份、铝酸钴0.5-0.9份、氯化镁0.1-0.3份、二氧化锑0.2-0.4份和氯化钾0.1-0.3份；

步骤二、高分子阻燃剂定量：将氢氧化镁和二氧化锑按重量份依次加入到定量设备中，在定量设备的作用下，使得氢氧化镁和二氧化锑自动定量，定量后再依次添加铝酸钴、氯化镁、二氧化锑和氯化钾，高分子阻燃剂完成定量后取出；

步骤三、高分子阻燃剂造粒：此时将定量后的高分子阻燃剂通入至造粒机中，采用环模和压辊压制成型，压制过程中产生90-110℃的温度使物料熟化，得到密度为1.3-1.5g/cm3的高分子阻燃剂颗粒；