[发明专利]一种管状药自动混同系统和方法

说明书

本发明涉及棒状物料的输送领域，尤其涉及一种管状药自动混同系统和方法，匀速自动下料机构主要一个以上相同的料仓(3)固定安装在料仓安装架(6)上，料仓的底部开有出料口；料仓(3)的延伸堆料区(28)与上料轮(9)交错配合，最右侧的料仓(3)的上料轮(9)与托料轮(23)安装固定在上料主动轴(24)上；上料主动轴(24)和上料被动轴(8)可转动安装在延伸堆料区(28)上，上料轮(9)上包含多个齿，齿之间的凹槽的尺寸大于管状药的直径，上料轮(9)旋转的时候能够带动棒状物料上料，每个凹槽内只能有一个管状药即棒料。

技术领域

本发明涉及棒状物料的输送领域，尤其涉及一种管状药自动混同系统和方法。

背景技术

尚需解决的关键技术其中就有管状药自动混同技术：

由于缺乏自动化混同设备支撑，我国管状药生产线均采用人工手工作业方式进行管状药混同。以59-130炮药(一种螺压法双基管状药)挑选及混同过程为例，主要设备、物料状态及变化、操作人员数量及特殊条件见表1.1。

表1.1药管挑选、混同设备及物料状态变化

人工混同过程存在的主要问题：

问题1：作业现场危险品在制量大

通常，管状药一个装药批最大药量可达到70吨，存放于同一个工房内，这就意味着需要挑选和混同的药量至少需要70吨以上。

问题2：现场作业人员多

根据管状药组批数量，通常需配置劳动定员至少30人，是典型的10人以上危险作业岗位。为了降低现场人员数量，目前采取“三班轮换”工作制，每班控制操作人员数量为9人。

问题3：劳动强度大

按照现行管状药制造工艺操作规程，以一个装药批70吨交验量计算，需要6个吸收药批组成(12吨/批)，挑选数量约为72吨，混同数量以三遍计算，至少为70吨×3＝210吨，劳动强度之大显而易见。

问题4：产品质量难以保证

如上所述，由于管状药组批数量大，药型尺寸相对又小(通常为直径≤10mm，长度≤400mm),加之纯手工作业，混同过程虽然工艺规定人工一次抱药量约15公斤，但实际操作中的抱药量有多有少，因人而异，在有限的混同次数规定情况下，管状药混同宏观均匀性很难保证一致。

在管棒类材料的存储、运输行业内都知道，管棒类材料的取放料比较困难，耗时耗力。从取放料、整箱包装、再码垛等工序繁琐，整条线占地面积大、耗时耗力，成本居高不下，而且工作效率低。

发明内容

发明的目的：为了提供效果更好的一种管状药自动混同系统和方法，具体目的见具体实施部分的多个实质技术效果。

为了达到如上目的，本发明采取如下技术方案：

方案一：

自动混同系统的U型开放式箱体，其特征在于，

U型开放式箱体26上安装有送料输送部分，该U型开放式箱体 26上布置有输送主动轴12和输送被动轴1，输送主动轴12和输送被动轴1之间安装有输送带，输送带的链条托板支撑5、链条张紧轴和张紧轮7可转动安装在U型开放式箱体26上；

U型开放式箱体26上还安装有提升输出部分，提升输出部分包括固定安装在U型开放式箱体26上的提升主动轴17和提升被动轴14，提升主动轴17和提升被动轴14之间安装有齿形带，U型开放式箱体26上也布置有能够对齿形带进行张紧的齿形带张紧结构15；