[发明专利]一种电池模组顶部绝缘片生产工艺

说明书

本发明提供了一种电池模组顶部绝缘片生产工艺，包括以下步骤：步骤一：PC片进行备料处理，然后进行薄钢板开模，钢板厚度3‑5mm，钢模模温至80℃；然后再进行PC片定位孔压切、热压塑性、极柱孔\防爆孔压切和排废。本发明高效充分利用现有平面加工设备，创新工艺流程，以另辟蹊径的模具开料选择，仅引入1道热压工艺，设计4道压切，1道热压上料的功能工艺方法。加工适用范围可包括0.1MM‑0.2MM厚度聚碳酸酯PC料或类似塑性料，加工的凸型立体动力电池模组PC绝缘片。

技术领域

本发明涉及电池模组技术领域，具体涉及一种电池模组顶部绝缘片生产工艺。

背景技术

以前动力电池模组均为长方体产品，其装配的聚碳酸酯动力电池模组PC绝缘片也为平面，加工工艺相对浅显，配套模具单一，尺寸控制品质稳定。而动力电池行业对能量密度的持续追求，使得业内新设计出具备大容量曲面平面电池模组，其顶部绝缘片内侧通常是带有斜度或曲度面立体凸出。但立体凸出动力电池模组PC绝缘片的设计使产品加工工序繁复，成本居高不下，不便于供应链上游生产。动力电池模组PC绝缘片产品，业内要求尺寸精度高，凸出部分其衔接压切的模具设计无PC回弹收缩考虑，无现成冗余量计算法方案去达到较高精度的轮廓尺寸。需再增加2道以上工艺，加配一套开雕刻模来制作。对供应链下游的整机装配造成困扰。

发明内容

针对现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种电池模组顶部绝缘片生产工艺，包括以下步骤：

步骤一：PC片进行备料处理，然后进行薄钢板开模，钢板厚度3-5mm，钢模模温至80℃；然后再进行PC片定位孔压切、热压塑性、极柱孔\防爆孔压切和排废；

步骤二：钢模凹凸槽深度冗余量为PC片凸出高度+复合片厚度+0.025；钢模外围设有三个定位孔/柱，孔/柱距离产品等效矩形轮廓孔柱10mm，柱高度4-4.5mm，孔柱顶端顶球面直径2.5～2.7mm；

步骤三，凸面钢模为柱，定位柱使用电焊机焊死；凹面钢模为定位孔，扩孔为柱直径1.03～1.05倍；

步骤四，定位孔压切中，配套刀模外轮廓，充分考虑冗余补偿量，单边缘冗余量为PC复合材凸出高度*K/2，其中k取值为0.0121±0.002。

优选地，所述刀模定位孔柱的孔径与钢模定位孔/柱圆心点一致，高度不超过10mm。

优选地，所述热压塑性中模温75-85℃，热压周期6-10s。

优选地，所述热压塑性中模温80℃，热压周期8。

优选地，所述PC片的制备中，将PC树脂与硅烷偶联剂按照重量比4:1混合，然后加入PC树脂总量10-20％的接枝膨润土，随后再加入PC树脂总量5％的硅油，继续搅拌10-20min，搅拌转速100-500r/min，搅拌结束，最后再双螺杆挤出，得到PC片。

优选地，所述接枝膨润土的具体操作步骤为：将膨润土送入到煅烧炉中进行煅烧，煅烧温度为100-200℃，煅烧时间为10-20min，煅烧结束，然后冷却至50-60℃，送入到接枝液中进行接枝处理，接枝结束，水洗、干燥，得到接枝膨润土。

优选地，所述接枝液的制备方法为：将马来酸酐溶液按照重量比1:3加入到稀土液中，先以100-200r/min的转速搅拌20-30min，搅拌结束，得到接枝液。

优选地，所述马来酸酐溶液的质量分数为60-80％。

优选地，所述稀土液为质量分数50-60％的稀土氯化镧。

优选地，所述双螺杆挤出的温度为105-145℃。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：