[发明专利]一种用于细长孔精加工的自引导拉铰刀具

说明书

本发明提供一种用于细长孔精加工的自引导拉铰刀具，包括刀具和拉杆，所述刀具具有切削部，所述刀具为一体式结构，所述刀具还包括设置在切削部前端的第一自引导部和设置在所述切削部后端的第二自引导部，所述第一自引导部与切削部之间通过第一连接部连接，所述第二自引导部与所述切削部之间通过第二连接部连接，所述第二引导部的后端与拉杆的前端固定连接。所述第一自引导部外表面具有数量与第一螺旋槽数量相同，且与第一螺旋槽相匹配的第二螺旋槽。第二导向部呈圆柱状。本发明在切削部的前后都增加了自引导部，增加了刀具的刚度，有效的抑制了振动，防止偏斜，刀具不易损坏，满足长径比更大的内孔，保证了孔的加工质量和精度，加工效果好。

技术领域

本发明涉及细长孔加工技术领域，具体而言是一种用于细长孔精加工的自引导拉铰刀具。

背景技术

在机械加工领域中，需要加工一些高精度的细长孔。传统的内孔加工方式由于加工孔径细而长、排屑困难、刀具刚度不足，影响孔的加工质量。普通的加工刀具无法满足高精度细长孔的要求，难以保证尺寸精度和形位精度。针对上述问题，目前加工细长孔方法有：钻、镗、铰以及拉铰等加工方式。

在专利一种用于细长孔的加工刀具(CN205096602U)中，所述刀具为带有两刃切削刃的钻头，包括刀头及与刀头连接的刀杆，刀头由刀尖和切削刃组成，将刀具安装在机床刀座上，采用短屑钻孔方式加工内孔。在专利一种高精度细长孔的加工刀具及其加工方法(CN104625119A)中，所述加工刀具是由圆柱形的镗削部、铰削部和夹持部一体化构成。夹持部的前端与铰削部的后端固定连接，在铰削部的外周面上设有铰刀槽，在铰刀槽内设有铰刀。铰削部的前端与镗削部的后端固定连接，在镗削部前端设有镗刀，先粗加工细孔，再用此刀具进行精加工。上述刀具在加工长径比较大的细长孔时，由于刀头深入到工件当中，刀杆长度变长导致刀具刚度变弱，此时刀头易随切削力变化产生振动，导致内孔表面质量和加工效率降低。

在专利一种新型拉铰刀(CN203265778U)和专利一种新型拉铰刀(CN104416222A)中，所述铰刀特征为拉铰刀头焊接在刀杆上，刀头上设置有切削刃，在普通车床上用拉铰的方法进行加工，在拉铰前将拉铰刀预先装在工件内孔，刀杆通过螺钉预紧与刀架固定，接着进行细长类轴内孔的加工。上述刀具通过刀头焊接在刀杆上，采用拉铰的方法来加工细长孔，在加工过程中刀具的受力方式从压力变为了拉力，改变了刀具的受力方向，能有效的减少刀具的振动。但是随着长径比的逐渐增加，刀杆变长，由于材料不均、加工误差、刀具磨损等导致切削力的不均，也会给刀具带来振动，降低加工质量。

在专利深孔反拉铰刀(CN103521843A)中，所述刀具在刀体上沿周边均布开有数个刀齿槽，并将刀齿焊接在槽内，在刀体的中间有圆柱型导向柱，在刀齿与导向柱之间沿径向开有四个斜孔与冷却孔相通，刀体的柄部设有与刀杆适配的螺纹，加工时采用拉铰方法拉动刀杆进行切削。在专利一种前定位深孔拉铰刀(CN112658387A)中，所述刀体等间距分布4个刀片槽，并将刀片焊接在槽内，另一端设置有螺纹连接部位，刀体中间设置有导向柱，刀体与拉杆螺纹连接，采用拉铰方法进行加工。上述刀具通过导向柱和拉杆的共同作用实现深孔的加工，所述导向柱在加工过程中起到减少刀体的振动，避免因加工深孔时导致孔的偏斜。但是由于其为焊接刀片结构，无法制成小直径刀体，仅限于深孔的加工，并且当导向柱出孔后刀具在孔内无定位，引起刀具的振动，降低加工质量。

发明内容

针对上述专利存在的刀具刚度不足、刀具振动，无法保证加工精度、形位公差、适用范围窄等技术问题，本发明提供了一种用于细长孔精加工的自引导拉铰刀具。

本发明采用的技术手段如下：

一种用于细长孔精加工的自引导拉铰刀具，包括刀具和拉杆，所述刀具具有切削部，所述刀具为一体式结构，所述刀具还包括设置在切削部前端的第一自引导部和设置在所述切削部后端的第二自引导部，所述第一自引导部与切削部之间通过第一连接部连接，所述第二自引导部与所述切削部之间通过第二连接部连接，所述第二引导部的后端与拉杆的前端固定连接。